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细长轴车削变形和加工研究 　　【摘要】细长轴加工中产生的振动对加工精度有着重要的影响。理论上用有限元法分析采用不同装夹方法导致的细长轴加工变形;实践上运用不同的加工工艺，进行多次试验、并设计了新型拉紧式夹具;能够较好地控制振动和变形，从而保证了加工精度，提高了加工效率。 　　【关键词】有限元分析;工艺;夹具 　　由于细长轴长径比大、刚性差，在车削时，切削热、振动、切削力、重力、切削力等因素对其加工有着重要的影响。如图一所示，饰品机械中的圆柱蜗杆【梭杆】，工件长度为378mm，直径为φ10mm，长径比L/d≈40，表面粗糙度和精度都有较高的要求。如果采用传统的车削方法，车削时易产生振动和弯曲变形，从而严重影响加工的精度和效率。为此，理论上进行变形分析研究，实践中经过大量试验并设计出新型拉紧夹具，采取了一定的工艺措施，可加工精度要求较高的细长轴。 　　图一 圆柱蜗杆【梭杆】 　　一 影响细长轴加工变形的因素和常见加工误差 　　影响细长轴加工变形的因素如图二所示。振动导致切削异常现象，造成细长轴加工表面的各种形状误差，常见的细长轴车削加工误差的分为三类：（1）表面粗糙有细小针叶状的振纹（2）麻花形误差有扭曲的带状振纹（3）竹节状形状和尺寸误差。 　　图二 多种因素对细长轴精度的影响 　　二 细长轴车削变形的理论分析 　　（1）装夹方法 　　三种装夹方法：一夹一顶方式，前端采用三爪卡盘夹紧、尾部采用弹性活顶尖;两端顶方式，前端采用死顶尖、尾部采用弹性活顶尖;一夹一拉【两端拉】方式，前端采用三爪卡盘夹紧、尾部采用死顶尖定位并采用专用夹具拉紧;这三种方式都采用可调浮动跟刀架作为辅助支承。 　　（2）受力模型 　　细长轴车削过程中，切削力及其作用点是动态变化的;为了分析细长轴车削过程中变形，把工件材料认为是理想弹性体，约束进行简化：将卡盘夹紧处简化为固定约束;尾部采用弹性活顶尖顶紧或拉紧的方式，认为顶紧（或拉紧）力是恒定的，顶尖处可简化为一简支约束。 　　（3）切削力的计算 　　图三 细长轴车削时受力分析 　　细长轴车削时受力如图三所示，Fv为主切削力，Ff为进给切削力，Fr为径向切削力，F为总切削力。在切削钢件梭杆时切削力的大小近似计算如下： 　　Fv≈2000×ap×f=2000×1.2×0.12=288（N） 　　Ff≈0.25×Fv =0.25×288=72（N） 　　Fr≈0.4×Fv =0.4×288=115.2（N） 　　公式中：ap―切削深度，mm; 　　F―进给量，mm/r; 　　（4）变形的有限元分析 　　细长轴车削时受到径向、切向、轴向3个方向的外力，采用有限元法取10个结点，进行径向、轴向即如图三所示的X、Y、Z三个方向的变形进行了分析，分析的结果如图四、图五所示。通过分析，在同等切削条件下，一夹一拉方式加工变形只有一夹一顶方式的1/3―1/5;所以采用一夹一拉【两端拉】装夹方式比其他两种传统装夹方法，可有效地减小振动和变形。 　　图四 一夹一拉方式细长轴的变形曲线 　　图五 一夹一顶方式细长轴的变形曲线 　　三 细长轴加工的工艺方法 　　3.1 合理选择装夹方法 　　细长轴加工中常用的装夹方法有：1、一夹一顶方式 2、两端顶方式;用跟刀架或中心架作为辅助支撑来增加工件的刚性，对刚性较好的可以采用，但对于长径比很大的细长轴，由于顶尖的顶力作用，致使轴在加工中受到的径向弯曲力加大，从而使轴的弯曲变形加大。再加之切削热的作用，工件热伸长增大了轴的弯曲变形。因此，一夹一顶的传统方法，加工细长轴，不能很好的消除弯曲变形。一夹一拉【两端拉】方式拉紧力越大加工效果就越好;根据前面的分析可知，由于两端拉力，致使轴在加工中受的径向弯曲力减小，而使轴的弯曲变形减小;即使切削热使工件受热膨胀增长，拉紧力能有效地防止工件伸长变形，因此，一夹一拉【两端拉】方式加工方法与传统加工方法相比，能有效地加工精度。 　　3.2合理选择切削用量 　　切削用量对细长轴加工有显著的影响;当工件材料为中碳钢或中碳合金钢，选用刀具材料为YT15硬质合金时的切削用量如下： 　　（1）切削速度VC的选择：车削细长轴时，一般当VC=60m/mm左右时，容易产生振动。故粗车时，取VC?Q50m/min;精车时取VC?R70～100m/min。 　　（2）进给量f的选择：粗车时取f=0.12―0.2mm/r，精车时取f=0.05―0.08mm/r。 　　（3）切削深度ap的选择：车削细长轴时，随着ap增大，振动和变形不断增大。故粗车时取ap =0.8-1.2mm，精车时取ap =0.08-0.12mm。 　　3.3 合理选择刀具几何形状 　　合理地选择刀具几何形状，能够保证细长轴加工的平稳性，保证