仓储作业运作程序资料.ppt

倉儲作業運作程序 為何需要存貨管理？ 存貨管理的目的是在於求存量與訂貨次數之均衡，並對提高生產力和提高銷貨的利益有所幫助，同時保持適量的存量使資金獲得合理運用。 倉儲作業運作程序 進貨 預先包裝 入庫 儲存 揀貨 包裝及定價 分類及集中 單位包裝及出貨 1.進貨 確認物料品質與數量 物料分派至倉庫內 3.入庫 物料搬運 儲位確認 產品放置 5.揀貨 物料貨品移出 揀取某一種訂單需求 檢取後之確認與檢查 7.分類及集中 分別揀貨 分批集中到同一訂單中 倉儲設計與相關剖析 品項流通分佈 流通性分佈(ABC)分析曲線 通常在工廠倉儲揀貨有70%次數，集中在少數10%的品項上，最常使用的前50%品項就已經佔了90%的揀貨次數。 A群組：最常揀選的前5%品項(約佔50%揀 貨次數)，應放置在黃金揀貨區 (Golden Zone)。如：最方便揀取 的通道貨靠近腰部的高度 B群組：接下來的15%品項(約佔30%揀貨 次數) ，應放置在白銀揀貨區(Silver Zone) C群組：其餘的80%品項(約佔20%揀貨次 數) ，應放置在其他區域 最常揀選品項應置放在最容易走到、最省力取得的區位上 不可採用使用率、銷貨金額，作衡量標準，而應以品次需求次數為衡量標準 決定儲存模式儲存位置應依據 1.品項流通性 2.體積—移動分佈 3.品項流通性—體積—移動分佈 體積──移動分佈 進出貨體積少者，可使用輕型儲架或抽屜儲存 進出貨體積大者，應使用區域堆疊流動棧板 季節性分佈，應考慮儲存容量、物料搬運、人力需求調度 作業鄰近(進貨、驗收) (驗收、立體倉儲) (大量儲存、棧板料架) (員工服務、資料處理) 倉儲實務等級或階段 倉儲生產力可以大到無限大 半自動化或自動化 消除倉庫工作量、直接出貨 或越庫作業 進貨排程(Receiving Scheduling) 預先進貨作業(Pre-receiving) 收據文件準備 區域堆疊因素 可接受之安全限度 負載堆疊性 負載重量 棧板限制 品項資料 品項代號 品項規格 物料類別 儲存環境 外觀(長、寬、高、形狀、包裝) 單位體積 重量 空間規劃原則 與建築物長軸平行方向佈置通道及料架 以儲料架隱藏建築物樑柱 沿倉儲四面牆佈置儲存通道料架 走道上方可利用 U型、ABC群組、鄰近規劃等三者為考慮重點 策略發展 安全及人因工程訓練 效率激勵措施及人員排班 交叉支援訓練 SOKO品管圈 1/2x2x3理論的實踐，保留表現最佳的1/2員工，支付兩倍的薪資，將完成過去三倍的績效 * * 國 立 交 通 大 學 申 屠 光 教授 E-mail : kuang@cc.nctu.edu.tw 中華民國九十年十一月二十七日 存貨管理對象有哪些東西？ 成品、商品、材料、不良品、半製品、呆料、呆貨。進行存貨管理時最先必須了解的是作為出貨對象製成品或商品在公司內之流程。 存貨管理的兩個要點： 1 為了使資本周轉率較大，以求得高的資本效率起見，要設法謀求盤存資產的合理縮小。 2、????? 為了減低製造成本以求增大銷貨利益率，特別要設法謀求原材料之合理減少與使用。 存貨管理與可分為積極性的存貨管理與消極性的存貨管理。 所謂積極性的存貨管理也就是創造性採購，利用採購調查、ABC分析、VA價值分析。 通常工廠出貨所占總資產比率應業種不同而有很大的不同。平均起來約占總資產之30%。而且企業貴國越大，投資在存貨的資金就越大，如此者有存貨所可能產生的危險及困難度將更為顯著。 根據日本及台灣約佔總資產的統計化學工業為34%、電子業為39.8%。 存貨的增加猶如白蟻之存在，會對企業 產生下列影響： 1 、資本的固定化。 2 、存貨陳腐化與價值降低損失 3 、存貨的保管與處理費等費用之增大。 根據調查，進貨、保管、處理基層腐 化、劣化、利息等存貨關係費用，每 年所費約佔出貨金額的34%。 4 、工廠控管出現問題： （1）、營業部門銷售預估偏差。 （2）、設計部門的計劃不完全 （3）、存貨管理拙劣。 （4）、製造工程之延遲，表示工程管 理拙劣。 （5）、採購部門技術不熟引起購備期