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尾矿安全堆存 　　中图分类号：TG 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2014）01-0084-02 　　摘要：随着现代工业的发展，尾矿库特大、重大安全事故时有发生，尾矿处理已成为世界各国备受关注的焦点，本文详细介绍了尾矿高效脱水、全尾矿充填采空区、膏体尾矿地表堆存等安全的尾矿处理方法，并重点论述铝土矿尾矿膏体堆存的优越性。 　　关键词：尾矿 膏体 堆存 　　近年来， 由于尾矿坝事故问题，全世界被迫废弃了几座尾矿库及相关设施。现役库坝造成事故原因有： 边坡稳定性差、渗漏和浸蚀，水越过坝外溢；外部原因是地震与暴雨；人为原因是管理差， 主要是对水的管理存在问题较多。正是由水引发尾矿坝事故的严峻情况下， 迫使人们除了强化对水的管理外， 探寻更有利的方法来解决尾矿坝事故问题。 　　1、尾矿干式堆存 　　近年来随着我国矿业的快速发展，尾矿库的数量迅速增加。我国尾矿库的突出特点是数量多，规模小，安全度低，且多数尾矿库下游失事范围内有居民或其他设施。目前，大多数企业尾矿采用湿式直排的方式处理，尾矿属自然沉淀，脱水效率非常低。尾矿库库区内经常贮存大量澄清水及洪水，导致尾矿上方形成尾矿库悬湖，当浸润线从坝坡出露时易形成溃坝风险。目前大力推广尾矿干式堆存，尾矿干式堆存在安全上和环保上意义重大，目前安全部门、环保部门都在提倡尾矿干式堆存，以提高尾矿库的安全性并减小其对环境的影响。 　　所谓“干式堆存”实际上是“半干法堆存”，是指尾矿经脱水处理后产出的一种高浓度的膏体尾砂。其特点是：尾矿脱水后，采用干法输送和堆存设备，干式堆存于地表或地下，然后推平压实，这就可形成不饱和致密稳固的尾矿堆，而不需尾矿库。 　　由于生态和环境保护日益受到各国政府的重视[2 3]， 环保法规对工业固体废弃物的处理作出了种种规定，追求无废矿山的目标提到了议事日程；其次由于一些矿山分级尾砂产率低， 不得不购买或远距离运输其它砂石（河砂、海砂等）来补充充填骨料，增加成本。采用全尾矿充填采空区一方面可以使尾砂废料得到合理利用， 另一方面可以省去尾矿库、改善矿山环境，具有经济、环境和安全等多项效益。目前， 国内采用全尾矿充填采空区主要有全尾砂胶结充填和高水固结全尾砂充填两种方法。 　　1.1全尾砂胶结充填技术 　　传统的尾砂水力充填受采矿工艺、充填技术和设备的限制，多数矿山仅能利用脱除-20 μm或-37 μm细泥后的粗粒尾砂，而且砂浆输送浓度较低，造成井下环境污染严重、充填体强度不均、充填成本较高等。为克服或减少分级尾砂充填的不利因素，我国自上世纪80年代以来，对全尾矿充填进行了多方面研究， 现已形成了全尾砂高浓度（膏体）泵送充填和全尾砂胶结充填自流输送两种充填工艺。全尾砂胶结充填工艺包括高浓度尾矿制备的脱水系统、充填浆料搅拌系统、泵压输送或重力自流输送系统、检测系统等，其中脱水系统和搅拌系统是影响充填效果的关键。 　　1.2高水固结全尾砂充填 　　高水固结全尾砂充填的实质是，在尾砂胶结充填工艺中，用高水材料作为胶凝材料，以全尾砂作为充填骨料，按一定比例加水混合后，形成高水固结充填浆料。高水速凝固化材料（高水材料）由甲、乙两种组分构成，甲料是以铝酸盐、硫铝酸盐或铁铝酸盐等为主要成分的特种水泥熟料加入适量缓凝剂共同研磨制成的粉状物料，乙料是以硬石膏、生石灰与若干种促凝剂共同研磨制成的粉状物料。甲、乙料单独加水制浆在24 h内不沉淀、不凝固，但二者混合之后能在30 min内凝固，形成高含水的钙矾石、水化氧化铝凝胶体等。充填时，甲、乙料需要分别制浆，利用两套制浆系统、两套管路分别输送，至井下充填工作面前数十米进行混合后流进采场，即会迅速水化、凝结、硬化[4]。高水速凝材料是一种速凝、早强，并可在大水灰比条件下硬化的水硬性胶结材料。该材料能将9倍于自身体积的水凝结成固体，0.5～1h凝结，1d强度达到0.5～2.5MPa， 3d强度为4.0～5.0MPa。根据工艺设备条件和现场技术要求，充填料浆的浓度可在30% ～70% 之间。高水固结充填浆料充入采场后，不用脱水便可以凝结为固态充填体。高水固结充填与常规胶结充填相比，具有浆料浓度范围大、凝固速度快、不脱水、接顶效果好等特点，解决了井下的环境污染、降低了工人的劳动强度，因此，在应用上有明显的优越性。 　　2、膏体尾矿干式堆存 　　实现膏体尾矿干式堆存的关键在于，尾矿经过脱水后达到相当高的浓度，在堆积过程中不发生离析，渗析水少，具有一定的支撑强度，能够自然堆积成一定高度的山脊形。该方法可以在峡谷、低洼、平地、缓坡等地形条件下堆存，基建投资少、维护简单、综合成本低。但是，尾矿在地表存放存在的环境危害并没有从根本上消除，尤其是在干旱地区尾矿经风力携带造成大面积空气污染问题，因此，必须对尾矿堆场进行有效的监管