轴承热处理工艺学(第十三章)要点.pptVIP

第十三章 轴承零件感应加热热处理 第一节 感应加热的特点及其应用 感应加热热处理是表面热处理的一种方法，它应用于要求表面具有高硬度和耐磨性、心部仍保持较高韧性的零件。感应加热热处理主要用于齿轮、轴、凸轮、轨道、活塞等零件。感应加热热处理能显著提高零件的抗疲劳和耐磨性能，延长使用寿命。近年来，中频、工频感应穿透的加热方法又有新的发展，巳用于退火、淬火、回火及化学热处理等工艺中。目前感应加热可应用于铬轴承钢制轴承零件，在国内外巳得到较广泛的应用。 一、感应加热的特点 1.加热迅速，热效率高，可提高产量、降低零件的制造成本。 2.节约能源，设备自动化程度高，劳动条件好。 3.能够通过精确控制感应加热的电参数，方便地控制淬硬层的深度，也可进行局部加热淬火处理。 4.淬火加热时间短，能减小晶粒粗大趋势，基本避免零件表面的氧化、脱碳现象，也能减小零件淬火时的变形。 感应加热的应用，可根据电流频率的不同分为三类： 1 1.高频感应加热：电流频率为 10 ~500千赫，常用的电流频率为200~250 千赫；主要用于表面淬火、刀具焊接等。 2.中频感应加热：电流频率为 1~10 千赫，常用的电流频率为 1~ 8 千赫；主要用于表面淬火及有效厚度小于 10 毫米轴承零件的穿透淬火。中频感应加热亦可用于锻压加热和熔炼 3.工频感应加热：电流频率为50赫，主要用于淬硬层为15~ 30 毫米的表面淬火及零件回火等。 二、感应加热原理 感应加热时，把零件放在通有交流电的感应圈里，通电时，感应圈周围产生交变磁场，根据电磁感应定律，零件 中产生感应电势，由于零件本身是一个导体，因此零件中产生感应电流，这种感应电流叫做“涡流”。电流通过钢制零件时，必然遇到阻力（电阻）产生热量，从而使零件加热。 交变电流通过导体时，在导体截面上的分布是很不均匀的，在表面层中，电流密度最大，而心部电流密度最小，这种现象称为“集肤效应”.电流的频率愈高，电流就集中在表面很薄的一层上。当两个邻近导体通过电流时，若电流方向相同，电流被驱向于导体外侧通过；若电流方向相反时，电流被驱向于导体相邻内侧通过，这种现象称做邻近效应。若电流通过圆环状导体时，圆环内侧表面的电流密度最大,此现象称为“环流效应”。 电流频率与淬硬层深度成反比。频率愈高，淬硬层愈浅，频率愈低，淬硬层愈深。为了保证零件表面淬火层的质量,必须使电流的热透入深度大于所要求的淬硬层深度，这样才可以使淬火层内同时发热而达到比较均匀程度,这种加热方式称为透入式加热,一般多采用较低的频率. 第二节 感应加热工艺参数的选择 影响感应加热的工艺参数很多，有热参数和电参数。热参数包括感应加热温度、加热时间、加热速度，电参数为设备频率、零件单位表面功率以及决定单位表面功率的电气操纵部分备参数等。故热参数和电参数是密切相关的，生产中都是通过调整电参数来控制热参数从而保证感应加热表面淬火质量的。 1.淬火温度和加热速度的选择 感应加热温度的选择，与们的化学成分、原始组织以及 热速度有关。由于加热速度快，因此淬火温度比一般淬火温度要高 50~90 ℃ 。由于加热时烟雾的影响，感应加热控温较困难，测最误差较大，生产中多用经验和测温仪表相结合来判断零件加热温度。 2.淬硬层深度的确定 淬硬层深度和硬度值是评价表面淬火质量的重要指标，淬硬层深度决定了零件的机械性能。零件淬硬层深度一般为其厚度的10~20％时，可获得良好的综合机械性能。轴类零件，如光轴，淬硬区沿截面圆周均匀分布，在轴端应保留2~8 毫米的不淬硬区，以免产生尖角裂纹。 3.感应加热淬火方法的选择 感应加热淬火方法有同时加热淬火法和连续加热淬火法两种。在设备功率足够时，大批量生产应选用同时加热法，反之或因零件形状限制则选用连续加热法。 (1)同时加热淬火法:是将零件需要淬硬的表面整个都位置于感应圈内，同时一次充成加热后迅速冷却的方法。 (2)连续加热淬火法:是零件在加热时边转动边沿其轴向移动，使需要淬火的部位逐步进行加热淬火的方法. 感应加热后的淬火，应很快供给冷却介质，通常采用的冷却方法有： (1)浸液冷却：零件加热后浸入淬火槽或在冷却圈中喷射冷却，它适用于同时淬火法。 (2)喷射冷却：在感应圈或冷却器上开有许多小孔，冷却介质从围、绕在零件周围的小孔内均匀喷向零件，使其迅速冷却。一般冷却器与感应器分开，也可连在一起。连续加热常用啧射冷却。 (3)