做好精益生产提高效率降低成本解读.ppt

宝钢集团高级讲师:孙老师 2014年5月15 成人学习的特点 本课程的目标 1、学会观察制造现场 2、识别问题及认识浪费 3、掌握精益的要求 4、掌握改善技术的应用 5、了解现场管理成功的关键 课程大纲 一、浪费及精益生产概述 二、现场改善技术的应用 三、现场管理成功的关键 前言 客户呼声-----如何降低成本及提高竞争力? 一、浪费及精益生产概述 3、应具备的改革意识 3、应具备的改革意识 5、精益生产的推动 6、实现零浪费的方法与对策 6、实现零浪费的方法与对策 6、实现零浪费的方法与对策 6、实现零浪费的方法与对策 6、实现零浪费的方法与对策 6、实现零浪费的方法与对策 6、实现零浪费的方法与对策 二、IE及现场改善技术 一）、IE —— Industrial Engineering IE是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。致力于提高生产率与工作效率。 “设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完善更适合。 “设定”是指将“设计”或“改善”的系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。 二）、精益生产现场改善技术 (1)程序分析 (2)动作分析 (3)动作经济原则 (4)时间分析 (5)标准时间的设定 (6)PTS法 (7)产线平衡法 三）、 推行流程 思考问题 1 、公司有无建立完善的工艺流程，组装流程等工序和作业资料？ 2、公司的工艺流程，组装流程等有无分析并检讨？ 3、公司的生产效率、生产周期等是否最佳？ 四）、程序分析 程序分析是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有的流程问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。 A、产品工艺分析 B、作业流程分析 C、联合作业分析 （1）分析之准备 ：产品图；工作场所配置图；流程图； 设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了 解 。 （2）画工序流程图 ； （3）工序调查及分析 ：作业顺序及作业方法；工作时 间；作业距离；作业产量;瓶颈工序;出现的问题;工 作反应 . （4）抓出不合理项目 ； （5）进行改善 ； （6）新流程图制作 4、5W1H意义及应用 6、 案例（改善前 ） 6、 案例（改善后 ） 问题思考 1、公司人机作业是否分析并怎样分析的？ 2、人员配置及安排是否合理？ 3、人机作业是否最有效率？ 五）、人机分析法 所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式: 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 ●在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。 ●凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。 2、人机分析法（案例） 2、人机分析法（案例） 问题思考 1、如何区别工序分析与动作分析？ 2、公司人员操作动作有无分析及怎样分析 的？ 3、公司的人员操作动作是否适合并有效 率？ 六）、动作分析 ● 动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。 ●工序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排工序中去寻求提高工作效率的方法。 ●作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的工序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度─其效益也是很可观的。 ●基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。 ●影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。 ４、动作研究符号 ●第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。如：锯断/钻孔等 ●第二类：辅助动素，它虽然有时是必要的，但 这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。如：刀具检查 ●第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。如：因缺料造成停工1小时 6