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热轧板带头尾厚度精度控制技术 　　【摘要】随着现代工业的迅速发展，板带应用越来越广泛。在对板带头尾厚度精度要求越来越高的同时，对板带尾厚度精度的要求也越来越严格。长期以来，板带头尾厚度精度控制系统是相互依赖的，彼此不可偏离对方而存在，两者的同时提高，才能提高整个操作的性能。为了提高板带的性能，传统的AGC技术已经不足以确保市场所需的精度，针对其中的现象，出现了很多新型的板带头厚度精度控制技术。 　　【关键词】板带 压头 压尾 控制技术 　　中图分类号：TG333.7+1文献标识码： A 文章编号： 　　引言 　　目前 ,国内大多数热连轧钢厂主要采用大立辊强力侧压技术控制带钢宽度精度 ,采用这种技术的主要问题是造成带钢头尾端部宽度超差。这些宽度超差的部分必须在进入精轧前用飞剪切除 ,从而造成切损很大。近年来 ,国内许多学者对提高热轧带钢头尾端部宽度精度的方法进行过研究,其中短行程控制(SSC)是目前的有效方法。但是经过立辊和水平辊的交替轧制 ,轧件变形十分复杂，传统短行程控制模型的参数大多是通过经验得到的实际应用过程中控制精度不高。随着产品种类和规格的日益增加以及客户对轧材的品种和质量要求越来越高 ,靠经验得到的短行程控制模型已经无法满足高精度宽度控制的要求 ,本文在传统短行程控制模型的基础上开发了短行程控制在线自学习功能 ,可以对控制参数进行有效优化 ,最大限度地减少热轧带钢的头尾宽度超差量。 　　最近几年，国际上高质量的厚度控制系统逐渐倾向于采用各种措施来减少头尾不考核的长度，并且卓有成效 ，对国内厂家而言，这同样是一个努力的方向。 　　在热轧厂的 AGC 系统中，加入“压头”与“压尾” 功能之后，轧出的带钢头尾质量明显好转，在头部咬入准确的情况下，出口厚度 4.0 mm 以上的带钢厚差均落入锁定厚度的±80μm 范围内，4.0 mm以下的落入 ± 60 μm范围内。 　　1 压头 　　 一般而言， 带钢头部产生厚跃的原因有无张和黑头，二者中又以黑头为主。带头约有0.5 ～ 1.0 m长的部分温度比带坯平均温度低 30～50℃。由于带头到达 X 射线测厚仪开始锁定时各机架锁定点的温度（变形阻力）已与设定值有一定差距，因而将造成10～15 m 带头超差120～180μm。为消除头部厚跃，在控制策略上国外有的钢厂采用了“Taper Head” 的措施，所谓 “Taper Head” 是指每一机架咬入带钢前即开始下压， 咬入后迅速上抬到设定值 （同时进行活套补偿），直到带头到达 X射线测厚仪并被锁定为止。大多数厂家都对带钢全段喷高压除鳞水，这种情况采用该“Taper Head” 的控制策略就可以了，但有的厂家为了保证卷取质量，有意控制除鳞水的喷水时机而使带钢头部保持较高的温度，这样头部厚跃的位置也就发生了变化。因此，采取了头部模式在线识别来判断何时投入压头以及何时取消压头。 　　如果确切知道精轧机组入口处带钢头部未喷除鳞水的长度，用此长度除以F1 机架入口速度，就能得到未喷除鳞水的部分走完F1 机架所需要的时间t，根据流量相等原则，该部分走完F2--F6 中任何一架所需要的时间也是t，这样，就可以在F6机架咬钢之后延迟t秒投入压头，并保持该压下量至F6 机架抛钢；模式：如果未喷除鳞水的长度不确定，可以利用带钢轧入F1 、F2 机架后所得的实际轧制力P1 、P2 ，与预先设定的压力值P01 、P02 比较，如果 F1机架咬钢之后轧至某一位置时检测到 P1大于P01 ，并且该位置到达F2时，P2 大于P02 ，就在该位置到达 F6机架的时候投入压头（采用 F1、F2 两架检测主要是为了减少带钢“黑心”影响，确保检测值准确无误），并保持该压下量至 F6机架抛钢。 　　 压头方式采用模式一，如图1所示，除鳞箱KB安装在精轧机组前 3m处，F1机架咬钢时除鳞箱开始喷水，这就意味着带钢在F1 机架和除鳞箱之间的部分没有喷除鳞水。反映到图2上就是A点以前的部分温度较高， A点以后开始喷除鳞水，温度降低，C点是尖锋位置。温度的突然改变会引起轧制压力P的变化，使带钢产生厚度偏差，其值为： 　　 　　式中 △h、△s 、△p ―――本机架的出口厚度、辊缝和轧制压力的变化量； 　　 C―――轧机刚度系数。 　　 设除鳞箱和 F1机架之间的距离为d ， F1入口速度为 v，则带钢从除鳞箱到F1 机架的时间为t=d/v。根据秒流量相等原则，在F6 机架咬钢t 秒后，喷除鳞水的部分才开始进入F6 机架，此时，减小 F5、F6的辊缝，调节量为： 　　 　　式中 KH―――头部补偿系数； 　　Soi――― Fi机架的辊缝设定值。 　　根据现场调试结果，若轧制过程中不投入热卷箱，KH 应取1%--2% ，若投入热卷箱，KH 应