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5s现场管理与推广实务 2007年4月20 5s现场管理与推广实务 1.为什么要实施5S 2. 5S概念与实施步骤 3. 5S实施工具及技巧 4. 办公室5S活动 5. 持续5S活动的组织保障 6．案例介绍与分析 第1讲 为什么要实施5S 1.1 企业中的不良现象及八大浪费 1.2 5S的起源与发展 1.3 推行5S的错误观念及中日企业的差距 1.4 实施5S的目的和好处 a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。 c 看起来懒散，影响工作士气。 d 易发生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。 a 作业流程不顺畅 b 增加搬运距离 c 虚耗工时增多 a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车， 开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲 究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直 接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少 开机时间及增加修理成本。 a 容易混料——品质问题。b 要花时间去找要用的东西——效率问题。c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。e 易造成堆积——浪费场所与资金。 a 增加寻找时间——效率损失。b 增加人员走动——工作场所秩序。 a 工作场所不流畅。 b 增加搬运时间。 c 易生危险。 a 易生疲劳——降低生产效及增加品 质变质之机遇。b 有碍观瞻，影响作业场所士气。c 易产生工作场所秩序问题。工时增 多 1.1工厂中的不良现象及八大浪费 ——八大浪费 种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费。 场所的浪费。人力的浪费。 士气的浪费。形象的浪费。 效率的浪费。品质的浪费。 成本的浪费。 1.2 5S的起源和发展 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 * * 1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——仪容不整或穿着不整的工作人员 1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——机器设备摆放不当  1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——机器设备保养不良 1.1 工厂中的不良现象及八大浪费——原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——工具乱摆放 1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——运料通道不当 1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——机器工作人员座位或坐姿不当 ????定位不同。 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。 ?方法不同。 国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个