第三章耐火原料加工及成型料制备资料.pptVIP

矿物资源的开采标准 储量丰富 具备开采条件 稳定的供应原料 质量波动不大，杂质符合要求 技术经济指标合理 选矿 利用矿物物理或者化学性质的差别，将矿物集合体粉体分理出多种矿物或者杂质，加以富集的过程。 按照粒度选矿 按照颗粒形状选矿 按照密度选矿 浮选法选矿 静电法选矿 磁力选矿法 破粉碎的目的 为区分不同矿物和富集某种矿物奠定基础 促进异相之间的作用，如把固相分散到液相中 增加物料的缺陷和比表面积，加快物料的反应和烧结 第三节 原料的煅烧 形成瘠化剂：改善制品的成分及组织结构，保证制品体积稳定性及外形尺寸稳定性 最终达到烧结的目的 原料的煅烧 活化烧结：降低原料粒度，提高比表面积；增加粉体缺陷。 轻烧：活化晶格。 菱镁矿:600-800oC相变 Mg(OH)2:轻烧900oC活性最高 死烧：物料达到完全致密。 耐火材料的成型 挤压成型 层裂的成因及其防治 注浆成型 振动成型 模压成型 等静压成型 热压成型 第五节 耐火材料的干燥及烧成 坯体干燥的目的在于提高其机械强度和保证烧成初期能够顺利进行 干燥过程中的应力 烧成过程 烧成过程微观结构和性能变化 烧成制度 (2)熟料细粉: 细粉有利于坯体烧结和提高制品密度。特别是适量的细粉,对于高铝质及黏土质材料,不但能将砖坯在烧成时发生二次莫来石化作用调整到细粉中进行,而且由于细粉的强烈烧结作用所产生的体积收缩可以减弱或抵消砖内因二次莫来石化反应所引起的坯体膨胀松散作用,但细粉过多时,会造成成型困难,砖坯易产生层裂和烧成时易产生较大的烧成收缩等. (3)中间颗粒: 配料中的中间颗粒既无颗粒的骨架作用,也不具有细粉的烧结作用.故在生产工艺中,根据生产的具体条件,中间颗粒的加入量通常限制在最低数量.一般来说,减少中间颗粒的加入量,可以改善泥料的堆积密度,提高制品的体积密度,改善其热稳定性.但是,如果全部取消中间颗粒,在粗颗粒尺寸较大条件下,制品烧后不仅产生龟裂、外观质量不好,而且给物料的处理带来一定困难.故中间颗粒的加入量应以10%左右为宜. 第一节 选矿与提纯 第二节 原料的煅烧 第三节 原料的破粉碎 第四节 成型料制备 第五节 烧成 第二节 原料加工 原料加工就是将进到工厂的各种形状和尺寸的原料(包括生矿石和熟料)加工成所需要的粒度,并剔除混入原料中的杂质以供制备砖坯使用. 包括:拣选,破碎,粉碎,细磨和筛分. 拣选的目的: (1) 选出夹杂在原料中的杂物、欠烧料未烧尽的燃料以及熔瘤块等; (2) 根据原料的外观特征进行分别堆放，以便于管理和使用. 破粉碎:用机械方法(或其他方法)对大块原料施以外力,使之碎裂成小块或细粉的过程叫原料的破粉碎. 破碎—物料块度从250~300mm破碎到40~50mm; 粉碎—物料块度从40~50mm粉碎至1~10mm; 细磨—物料粒度从1~10mm细磨至小于0.088mm 原料破粉碎设备的选择: (1) 生产率的大小,即称量的要求和设备的生产能力; (2) 机械的能量消耗; (3) 被破碎物料的物理性能,即物料的硬度、强度和块度大小; (4) 物料被粉碎后的要求，即粒度及颗粒形状; (5) 防尘条件 颚式破碎机:适于破碎硬质原料(黏土熟料、硅石和镁石等); 锤式破碎机、笼磨机:只适于半硬质材料(如可塑性差的结合黏土)以及软质材料. 第四节 成型制备 成型料制备主要包括配料、混合、困料等过程 成型料制备主要包括配料、混合、困料等过程 (1)配料:配料是将各种颗粒组成的物料按规定比例混合,以保证成型后坯体的密实和制品的性能符合要求. (2)混合:混合就是使泥料各组分经混炼后达到均匀分布. (3)困料:困料就是混合好的泥料在一定温度和湿度条件下贮放一定时间充分反应,以改善泥料的成型性能; (4)混炼:使两种以上不均匀物料的成分和颗粒的均化,促进颗粒接触和塑化的操作过程称混炼.目的是使坯料中成分和性质均匀. 混炼设备: 连续作业型:双轴搅拌机 间歇型:混砂机、混碾机. 混炼质量: (1) 各个成分应该是均匀分布的(包括不同原料的颗粒),同一原料的不同大小的颗粒含水率相等; (2) 坯料的结合性应得到充分发挥; (3) 空气充分排除; (4) 再粉碎程度小. 定义： 耐火坯料借助于外力和模型，成为具有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品的过程。 含水量多少 5%左右 半干法 15%左右 可塑法 45%左右 注浆法 压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂的过程，其影响因素很多且复杂如坯料本身的影响(颗粒组成、水分、可塑性等等)、操作条件(如压机结构、加压操作情况等等)。 1．气相的影响 坯料中的气体在压制过程小大部分被排除，一部分被压缩，应当强调的是，