材料成型课件第三章要点.ppt

第一篇 金属的铸造成型工艺 第3章 金属的铸造成形工艺 重力作用下的铸造成形工艺 指靠液态金属自身的重力充填型腔的成形工艺。 包括砂型铸造、壳型铸造、金属型铸造、熔模铸造、气化模铸造、陶瓷型铸造等。 外力作用下的铸造成形工艺 指液态金属借助外力充填型腔的成形工艺。 根据外力性质的不同，外力作用下的铸造成形工艺可分为离心力作用下的离心铸造和压力作用下的压力铸造、低压铸造及挤压铸造等。 3.1 砂型铸造 结论： 由上可见，造型方法主要是根据铸件外形轮廓中的最大截面在铸件形体构成中的位置而决定的，并不涉及铸件的内腔形状。 4.造型方法分类 二、熔模铸造的特点和适用范围 3.2.2 金属型铸造 金属型多采用底注式或侧注式浇注系统。 二、金属型的铸造工艺 三.金属型铸造的特点及适用范围 二、压力铸造的特点和适用范围 第六节 其它铸造成形工艺方法简介 * 砂型铸造的生产工艺流程 砂型铸造工艺是用模样和型砂制造砂型的一种工艺。 造型是砂型铸造最基本、最重要的工序。 两个概念： 分型面：为了顺利起出模样而不致破坏型腔，一般应 将砂型剖分成两个或多个部分。砂型与砂型 之间的结合面称为分型面 。 分型的目的是将模样的最大截面暴露在分型面上。 分模面：为方便造型，将整体模样分成两块或多块， 模样块与块之间的接触面称为分模面。 1.铸件形体组合与造型方法（举例：圆柱体截面F1F2F3） 造型方法 主要特点 适用范围 模样是整体的，多数情况下，型腔全部在下半型内，上半型无型腔。造型简单，铸件不会产生错型缺陷。 适用于最大截面位于顶端，且为平面的铸件 将模样沿最大截面处分为两半，型腔分别位于上、两个半型内。造型简单，节省工时。 常用于最大截面在中部的铸件 模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。为了起模方便，造型时必须用手工挖去阻碍起模的型砂。费工、生产率低 用于单件或小批量生产分型面不是平面的铸件 造型方法 主要特点 适用范围 为了克服挖砂造型的缺点，先将模样放在一个预先作好的假箱上，然后放在假箱上造下型，省去挖砂操作。操作简便，分型面整齐 用于单件或小批量生产分型面不是平面的铸件 铸型由上、中、下三部分组成，中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型费工，应尽量避免 主要用于单件、小批量生产具有两个分型面的铸件 铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。制模时将此部分作成活块，在主体模样起出后，从侧面取出活块。造型费工，要求操作者的技术水平较高 主要用于单件、小批量生产带有突出部分、难以起模的铸件 2.铸件内腔形状对造型方法的影响 铸件的内腔形状多是在铸型中装配一个或多个型芯来形成的。 由图3－2，型腔中除了增加型芯及固定型芯的芯头（有垂直和水平两类）外，其造型方法基本没有改变。 3.型芯对分型面及造型方法的影响 型芯的作用： ① 形成铸件内腔轮廓形状； ② 形成铸件外形上有些局部妨碍起模的凹坑、凸台、肋、耳等，从而简化分型面、模样结构及造型工艺。这种型芯常称为外型芯。 手工造型 机器造型 操作灵活；工装简单；生产率低，劳动强度大，适用于单件、小批量生产 1) 生产效率高，劳动条件好; 2) 铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）; 3) 设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。 适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。 （1 ）．机器造型的紧砂方法： 1）压实式 2）震实式 3）震压式 4）抛砂式 5）射压式 （2）机器造型的起模方式 ①顶箱式起模 适用于形状简单、高度不大的砂型 ②漏模式起模 适用于有肋或较深的凹凸形状、起模困难的模样 ③翻转式起模 适用于型腔中有较深吊砂或砂台的砂型 1）射芯机 2）壳芯机 （3）机器造型的造芯方法： 砂型铸造的优缺点： 应用最广泛、最灵活的方法。但砂型铸造一型只能浇注一次，生产工序较多。 （4）机器造型的工艺特点 ① 采用模板造型（双面模板、单面模板） 模板：将模样、浇注系统与底板连接成一体的专用模具。 ② 机器造型不适合于三箱造型及活块造型 3.2 特种铸造 熔模铸造成型工艺是液态金属在重力作用下浇入由蜡模熔失后形成的中空型壳中成型，从而获得精密铸件的方法，常称为熔模铸造或失蜡铸造。 3.2.1 熔模铸造 母模 压型 蜡模组 结壳 脱蜡 单个蜡模 焙烧 浇注 一、 熔模铸造的工艺过程 脱壳 清理 1、制造蜡模 ①制造压型：用钢或铝，经机械加工后组装而成；或者用低熔点合金翻模制造。 ②压制蜡模：蜡模材料可用蜡料、硬脂酸等配制而成。常用的蜡料是5