铜合金重力铸造教程(第二部分)课件.ppt

铸造篇——砂眼，掉砂 产生原因： 1.吹砂不净，模具内残留沙粒 2.模具未装好，合模缓冲过快导致合模后沙粒掉落在型腔 3.砂芯不紧实，受铜水冲击后从表面剥落，并随铜水凝固 4砂芯胀模，或砂芯定位松,合模后砂芯晃动 5.石墨水内被污染，含砂或其他杂质，蘸水后附着在模具表面(如8032006-112表面砂眼） 解决方法： 1、按住砂芯定位部分，由上至下吹出散落在型腔的沙粒，注意死角处。 2合模时要求平稳缓慢，无错模现象 3，制芯时控制型芯强度，改善浇铸工艺，避免铜水直接冲击型芯 4、修刮砂芯，修缮模具定位，加大砂芯定位避免砂芯头重脚轻 5，石墨水日常需维护，严禁沙粒入内，取样目测，如不良，及时更换石墨水 铸造篇——渣孔形成原因 渣孔 （被金属液卷入的液渣或在浇铸过程中急剧氧化在重力模型腔内的液渣所造成的凹坑，一般聚结与铸件表面，主要分布在浇道附近） 1、在浇铸过程中，金属液的浮渣随从液体一起卷入重力模型腔 2、在浇铸过程中，金属液在高温作用下与空气产生化学反应的氧化物被金属液体封裹 铸造篇——渣孔图示 改善方法： 减缓流量，降低浇铸速度，经常扒渣，避免舀铜水时带入炉渣，经常清理浇铸勺，特别是勺口部位，改善浇道的滤渣能力022 8052018-022 铸造篇——缩料 缩料 铸造过程中因收缩而引起的内外表面所形成的孔洞、凹坑、等缺陷 缩松 金属在凝固过程中发生体积收缩，熔体不能及时补充，出现细小而分散的缩孔，形成花斑，裂纹等缺陷 一般情况下，物体由高温降制室温，由液体凝固成固体后体积会变小外、观形状发生变化容易形成孔洞、凹坑等现象 在铸造过程中因铸件的壁厚不均或散热方式、凝固条件不同而导致铸件的凝固顺序不会同步进行，后凝固的迫使给先凝固的部分提供补缩，当浇铸终断后，最后凝固的部分无补充来源由自身引起的收缩 在特殊情况下，凝固条件受到其它外界因素或客观条件的干涉而改变了凝固顺序所形成的收缩（如气体、模具的局部温差等等 合金成分不良，导致流动性差，不能及时补缩 铸件含有厚实部位，收缩过程中得不到及时补缩 铸造篇——缩料图示 8053060-012 8029029-562 1022010-562 出水嘴处缩料，一般渗漏，严重会直接穿掉 此处缩料，加工螺纹后穿掉 砂芯没刮好，补缩不良导致的缩料 内部缩孔，无法避免，生产控制，使缩孔位于被加工位置 铸造篇——缩料改善 1、物体因物理反应所产生的自然收缩现象不可避免，只有通过放大预留尺寸从设计的角度上去解决 2、通过模具设计或铸造工艺去改变铸件的凝固顺序（在缩料位置加冷铁、抽芯等加速其凝固或将壁厚较厚的位置向下尽可能先凝固） 3、设置专门的补缩系统对缩料部位进行补缩（利用浇道、补料桩、冒口进行补缩） 4、在铸造过程中，从工艺改善上去延缓、均匀铸件的收缩（譬如砂芯涂料等） 5、放大收缩位置的加工余量 6、适当降低浇铸温度，延长浇铸时间 铸造篇——裂纹 在铸造过程中，金属液由高温冷却至低温（常温或室温）、由液体凝固后变成固体，体积与外形会收缩，内部组织也发生了变化，收缩时受到阻力或其它外界作用力，这种情况下就会产生裂纹 ①热裂：金属在凝固过程中产生的裂纹 缝隙宽,形状曲折,缝内呈氧化色 提高砂型和芯砂的退让性,严格控制延长铜水凝固温度范围的元素含量。 ②冷裂：金属凝固后产生的裂纹 裂纹细小,呈连续直线状,轻微氧化色 减小内应力和降低合金脆性的因素，控制磷,硅的含量。 铸造篇—裂纹产生的原因 1、铸件收缩时，受到金属模具及自身结构上的阻碍或限制（如凸台与凸台之间，抽芯与抽芯之间或它们与模具之间以及自身结构的局限性），因为金属无退让性，会形成缩裂、拉裂等等 2、在铸造过程中，铸件凝固时体积变小则意味着往里面收缩，会产生向内腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高温作用下，体积会膨胀，同时向铸件产生向外的作用力，在两种力的作用下，如果金属液处在浆状体的那一瞬间就会产生裂纹（即金属液对砂芯的作用力小于砂芯对金属液的作用力） 3、金属液自身晶体结构分布不均匀、合金组成成分不符合工艺需求，导致凝固时组织不致密受力不均匀而产生裂纹（结构颗粒不均，大小不一、分布无规律） 4、 铸造温度不适当，浇铸速度快，铸件冷却不均匀 铸造篇—裂纹图示 裂纹改善：要求铸件壁厚匀称，过度平滑，内腔圆角够大，减少收 缩阻力，适当降低浇铸温度，缩短开模时间（避免铸件收缩时受模具行腔阻力而开裂） 铸造篇—冷隔 冷隔、接痕的产生铸件表面出现褶皱或层叠状的缺陷，或内部出现不连续的现象统称冷隔 冷隔表面不平整，中间有氧化膜，并伴随气孔等缺陷，按出现的位置不同，分为表面冷隔，皮下冷隔，中心冷隔。  1、在充型过程中，由于金属液所流注的路程、时间不同，在流注时会散失热量，如果汇溶时温差大，或温度