PFMEA失效模式分析概述.pptVIP

Process FMEA过程潜在失效模式及后果分析 Agenda What - 什么是PFMEA？ What - 什么是PFMEA？ What - 什么是PFMEA？ Why - 为什么要做PFMEA？ Who – 谁来做PFMEA？ 以工艺工程师为主导，集合跨部门相关人员，将可能发生的问题挖掘出来 -- 制造、装配 -- 设计、工程、可靠性 -- 质量管理 -- 采购、设备及其他必要人员 When – 何时做PFMEA？ How – 怎么做PFMEA？ 1、准备工作 1、准备工作 1、准备工作 1、准备工作 2、过程功能/要求 3、潜在失效模式分析 3、潜在失效模式分析 4、失效后果分析 4、失效后果分析 5、严重度(S)评估 5、严重度(S)评估 6、失效起因分析 6、失效起因分析 7、发生频度(O)评估 7、发生频度(O)评估 8、现行的过程控制方法 9、可检测度(D)评估 9、可检测度(D)评估 10、计算RPN值 11、建议采取的措施 12、描述“采取的措施” 13、重新计算RPN值 实例操作 实例操作 小结 重新估计并记录采取措施后的严重度(S)、频度(O)和可检测度(D)数值，计算新的风险顺序数RPN 一般严重度(S)不能变更，除非有设计更改 新的RPN值应当比措施结果之前的值低得多，从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险 将采取的措施反映到质量控制计划及有关的文件中 * PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 实际操作 Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式、后果和起因，评估其风险，并采取纠正/预防措施，达到确保顾客满意的目的 哪些原因可能造成这个失效模式 现行预计的过程可能产生的失效模式 分析 对下工序或顾客的影响 采取可行的对策 分析 即后果 PFMEA 需要根据经验和抽象思维，及早地指出过程可能产生的缺陷及其造成的后果和风险 PFMEA 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段 顾客 设计 生产 出货 不设计不良品 不生产不良品 不流出不良品 PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免和减少晚期失效带来的损失 PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供了宝贵的参考 PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当的根据 PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题 PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为” PFMEA是一个动态文件 初始PFMEA 必须在试生产前，工装准备前 各项未考虑的失效模式发现及讨论 更新PFMEA 时间 各项未考虑的失效模式发现及讨论 动态的PFMEA 更新PFMEA 1. 前期准备工作 2. 描述“过程功能/要求” 3. 潜在失效模式分析 4. 失效后果分析 5. 严重度(S)评估 6. 失效起因分析 7. 发生频度(O)评估 完成PFMEA的13个步骤 8. 现行的过程控制方法 9. 可检测度(D)评估 10. 计算当前的RPN值，确定优先改善项目 11. 提出建议的措施，负责人及时间 12. 描述“采取的措施” 13. 重新计算RPN值 PFMEA 的准备工作包括： 建立小组 备好必要的资料，如： -- 过程流程图 -- 过程特性矩阵表 -- 特殊过程特性明细表 -- 现有的类似的PFMEA 资料 -- 工程规范，DFMEA 备好PFMEA 表格 过程流程图 – 示范 过程特性矩阵表 – 示范 PFMEA 表格 – 示范 RPN D O S 采取的措施 探测 预防 措施结果 责任及目标完成日期 建议措施 R P N 探测度 D 现行控制 频度O 潜在失效起因/机理 级别 严重度S 潜在失效后果 潜在失效模式 子系统 功能要求 描述“过程功能/要求”: 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，如车削轴的外径，将A 零件焊接到B 零件上，装配某总成，淬火处理等 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出 潜在失效模式分析： 潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果 思考方法： 这个零件为什么会被拒收？ 典型的过程失效模式： -- 零件变形，钻孔偏心 -- 铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏松，锻件裂纹 -- 淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软） -- 零件表面光洁度低，外观粗糙，零件