陶瓷工艺学第四章课件.ppt

这是热压法成型的坯体所特有的工序。虽然其它成型方法也采用了有机黏结剂，但因为数量少。高温煅烧对产品质量不会有多大的影响，而热压法含蜡量在13％甚至更多。 在高温下，石蜡软化会引起坯体变形。所以通常在低于坯体烧结温度下排蜡，然后再次煅烧。 排蜡时，把坯体埋在吸附剂中，石蜡在60℃以上开始熔融，120℃以上蒸发。吸附剂包围着坯体，不致变形，同时吸附液体石蜡。然后再蒸发。常用的吸附剂有煅烧过的Al2O3粉、煅烧过的MgO粉、煅烧过的滑石粉、石英粉等。 （3）排蜡 石蜡熔化(60～100℃)，体积会膨胀，这阶段要有一段时间恒温，使坯体内的石蜡缓慢和充分熔化。在100～300℃范围内，石蜡向吸附剂中渗透和扩散，然后蒸发，升温要缓慢，并且充分保温，使坯体体积变化均匀，以免起泡、分层和脱皮。坯体的黏结剂一般在200～600℃间烧掉，升温放慢可以防止开裂。一般排蜡温度为900～1100℃ ，使坯体初步发生化学反应，具有一定强度。 排蜡的加热制度一般要根据瓷粉的性质、产品形状、大小及窑炉结构来决定。也可将低温阶段升温速度减慢，不必单独排蜡，直接烧成产品。 ① 欠注(模具内未注满) 蜡浆温度过低，流动性不够，注浆口温度过高或过低，压力不够；注浆时间不够，或模具中气体未排出，都会造成缺陷。 ② 凹坑 蜡浆和模具过热，脱模过早；进浆口太小或位置不合理，都会引起凹坑。 ③ 皱纹 由于蜡浆和模具温度过低，蜡浆流动性不好或模具排气未干净而引起皱纹。 ④ 气泡 由于蜡浆内气泡未排尽，或浆料流动性大而加压力过大，模具设计不合理均会引起气泡。 ⑤ 变形和开裂 模具过热、脱模过早会产生变形。模具已冷、脱模过晚或模具注口无倾斜度均会引起开裂。 （4）热压铸成型常见的缺陷 热压铸成型适用于以矿物原料、氧化物、氮化物等为原料的新型陶瓷的成型，尤其对外形复杂、精密度高的中小型制品更为适宜。其成型设备不复杂，模具磨损小，操作方便，生产效率高。 热压铸成型的缺点是工序较繁，耗能大，工期长，对于壁薄、大而长的制品不宜采用。 4.4.1.3 热压铸成型的特点 工业生产上的粒化过程，从广义上讲，泛指将粉体(或浆液)加工成形状和尺寸都比较均匀的球块的机械过程。 颗粒大小根据用途而不同，一般限制在50mm以下，最小约0.3mm。 粉体粒化的意义在于： 能保持混合物的均匀度在存储、输送与包装时不发生变化；有利于改善物理化学反应的过程(包括固-气、固-液、固-固的相互反应)；可以提高物料流动性，便于输送与存储；大大减少粉尘飞扬；扩大微粉状原料的适用范围；便于计量以及满足商业要求等。 4.4.2 造粒成型 在水泥立窑烧成中，物料首先要成球，这主要是为了增加物料间接触的紧密度，以利于反应的进行，球状的料块在立窑中煅烧，便于通风，燃烧完全，能达到反应所需的高温。 陶瓷压制成型时，为了提高粉料的体积密度、增加物料的流动性等，常将泥浆喷雾干燥造粒。 流延成型又称为带式浇注法、刮刀法，是一种目前比较成熟的能够获得高质量、超薄型瓷片的成型方法，已广泛应用于独石电容器、多层布线瓷、厚膜和薄膜电路基片、氧化锌低压压敏电阻及铁氧体磁记忆片等新型陶瓷的生产。 4.4.3 流延成型 流延成型的工艺流程如图4.11所示。其中，关键技术在于成型浆料的制备。 4.4.3.1 工艺流程 流延成型用浆料的制备方法是先将通过细磨、煅烧的熟瓷粉加入溶剂，必要时添加抗聚凝剂、除泡剂、烧结促进剂等进行湿式混磨；再加入黏结剂、增塑剂、润滑剂等进行混磨，以形成稳定的、流动性良好的浆料。 有些制备料浆用的除泡剂并不加入粉料中，而在真空除气之前喷洒于浆料表面，然后搅拌除泡。如正丁醇、乙二醇各半的混合液能有效地降低浆料表面张力，于400Pa残压下的真空罐内，搅拌料浆0.5h，可基本将气体分离干净。 料浆泵入流延机料斗前，必须通过两重滤网，网孔分别为40μm和l0μm，以滤除个别团聚或大粒料粉及未溶化的黏结剂。 4.4.3.2 流延成型浆料的制备 在压制成型过程中，随着压力增加，松散的粉料迅速形成坯体。坯体的相对密度有规律地发生变化。若以成型压力为横坐标，以坯体的相对密度为纵坐标作图，可定性地得到如图4.6所示的关系曲线。 加压的第一阶段，坯体密度急剧增加； 第二阶段，当压力继续增加时，坯体密度增加缓慢，后期几乎无变化； 4.3.2 压制过程坯体的变化 4.3.2.1 密度的变化 第三阶段，当压力超过某一数值(极限变形压力)后，坯体的密度又随压力增高而加大。 塑性材料的粉料压制时，第二阶段不明显，第一、三阶段直接衔接。只有脆性粉料，第二阶段才明显表现出来。 对于压制成型，坯体的成型密度主要有以下影响因素。 ① 粉料装模时自由堆积的孔隙率越小，则坯体成型后的孔隙率也越小。