防错技术(防)精要.pptVIP

防错的五种方法 倒计数（Countdown） 组织读出数据和信息过程与操作程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。 特殊检验、控制装置（Special checking and control devices） 如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。 防错的等级 根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级： 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零； 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位； 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件。 防错的等级 防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。 但是由于可能出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此避免不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不接受缺陷的防错的防错技术，这也是最被动、最昂贵的防错措施。 CNC加工中心及机加工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检测，能达到不传递缺陷的目标；自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测工位的探测防错就只能达到不接受缺陷的目标。 防错的等级 基于防错措施的有效性和速度，可将其分为三个等级： 警告：在错误发生之后发出信号。这是最低等级的防错方法； 停机：当发生错误会自停止等候处理。这是防错中最容易用低成本的方案实现； 纠正：消除犯错条件，防止错误发生。如文字编辑软件中的拼写自动更正功能，当你输入的英文单词有拼写错误时，软件会基于你的输入而自动更正为正确的单词。这是防错技术的最高级别。 防错7步法 防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。 为了更好地普及防错技术，一方面需要不断积累已有的应用案例，另外一方面还要考虑提供一个一般性的改进实施流程，帮助大家发现和解决问题，避免走弯路。 第0步：心理准备 通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的； 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平； 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错； 防错7步法 第1步：识别和描述 详细识别和描述缺陷。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷产生的内部条件和外部因素。 用FEMA (潜在失效模式分析) 的方法对过程进行分析,找出可能发生失误的地方。 SPC数据、客户投诉、日常生产问题 防错7步法 确定产品/ 服务缺陷并收集数据； 追溯缺陷的发现工序和产生工序； 确认缺陷产生工序的作业指导书； 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异； 确认工序是否存在以下问题： 该工序是否在调整中； 该工序的作业工具或设备是否发生变更； 该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化； 是否存在部品相混或堆放过多部品； 该工序操作步骤是否太多； 该工序是否作业量不足； 该工序作业标准是否够； 该工序作业是否平衡； 该工序是否堆积过多品； 该工序作业环境如何； 该工序作业节拍是否快； 防错7步法 第2步：缺陷分析，确定根本原因 进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因。 涉及到生产中的哪些要素? 失误属于何种类型? 失误会造成什么缺陷? 找出失误和缺陷之间的联系。 防错7步法 第3步：提出防错方案 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。 用四种防错方法(信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法)确定所需用到的防错技术、标准及装置。 防错7步法 第4步：评估选择可行方案 对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。 投资、收益、回报周期、后期维护成本、实施时间、风险、可持续性 然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。 需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的 防错装置的选择标准：可靠、 耐用、 易维护、 杜绝重犯、 不影响操作、 设计精巧、 易用好使、 便宜。 防错7步法 第5步：方案实施 尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100% 的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。 在实施中要注意： 得到所有相关人员的承诺。鼓励大家说出自己的疑问，澄清相关问题，不要盲从。一旦取得共识，大家就要全力以赴，达成目标。 自始至终使用相同的人员、零件、设备和程序，以便减少差异，方便查找故障原因，尽量使方案能够完全消除缺陷； 检查方案实施过程中是否满足周期时间的要求,生产成本是否增加,有没有新的问题出现等。