纳米镀膜技术在PCB微钻上的工程化应用和经济效益概算报告解读.ppt

3.3 孔壁粗糙状况测试 3.3.1 钻6000孔后孔壁粗糙状况 6000孔后孔壁粗糙度 14 um 3.3.1 钻10000孔后孔壁粗糙状况 10000孔后孔壁粗糙度 15.4um 4.0? ?镀膜钻头刃磨后性能展示 4.1 ? ?镀膜钻头刃磨1次后性能展示 4.1.1 刃磨一次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.1.2 刃磨一次并加打5000孔后孔位精度状况 4.1.3 刃磨一次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨一次并加打5000孔后孔壁粗糙度 18.2um 4.2 ? 镀膜钻头刃磨2次后性能展示 4.2.1 刃磨二次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.2.2 刃磨二次并加打5000孔后孔位精度状况 4.2.3 刃磨二次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨二次并加打5000孔后孔壁粗糙度 12.6 um 4.3 ? 镀膜钻头刃磨3次后性能展示 4.3.1 刃磨三次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.3.2 刃磨三次并加打5000孔后孔位精度状况 4.3.3 刃磨三次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨三次并加打5000孔后孔壁粗糙度 17.78 um 4.5 ? 镀膜钻头刃磨5次后性能展示 4.5.1 刃磨五次并加打5000孔后刃面磨损情况 4.5.2 刃磨五次并加打5000孔后孔位精度状况 4.5.3 刃磨五次并加打5000孔后孔壁粗糙状况 刃磨五次并加打5000孔后孔壁粗糙度 15.24 um 5.0 结论分析 无镀层微钻在钻2500孔后出现明显崩刃，必须翻磨。 镀膜微钻在钻10000孔后磨损在可控范围内，甚至在经过五次翻磨后刃面仍能满足要求。 无镀层微钻每次翻磨后钻孔寿命不足2000孔且逐次递减，一般翻磨不超过3次 镀层微钻每次翻磨后钻孔寿命超过5000孔且基本保持稳定 镀层微钻的成孔质量明显优于未镀层微钻，即使在翻磨后依然如此。 5.1 情况汇总 5.2 原因分析 因为镀膜涂层的硬度（影响切削力）和致密度（影响耐磨性）远高于无镀层微钻，所以其首翻期寿命大大超过普通微钻。涂层表面光洁度高、摩擦系数小则有利于顺畅排屑和提高成孔质量，间接提高了寿命。 翻磨后涂层微钻端刃面的镀层虽己被磨去，但侧刃和排屑槽的膜层基本完好，顺畅排屑和成孔质量高的优势依然。这是它每次翻磨后钻孔寿命高于普通微钻的主要原因。 无镀层微钻的翻磨次数主要受限于侧刃磨损和成孔质量，镀层微钻翻磨次数主要受限于有效刃长（侧刃磨损轻微） 镀层微钻的摩擦系数小、排屑顺畅使钻孔断针率大大下降（如果计算等效断针率更加可观），有利于提高寿命。 镀层微钻与普通微钻相比： 首翻期寿命是普通微钻的3倍以上 可翻磨次数约是普通微钻的2倍 总钻孔寿命（计入翻磨寿命）是普通微钻的3- 4倍 成孔质量明显优于普通微钻 5.3 结论 5.4 成本效益概算 采用普通钻针，每月需要耗费 3.0× 80万 ＝ 240万（元） 改用镀膜微钻，每月仅需购买 : 80万 ÷ 4 = 20万 （支）至 80万÷3 = 26.66万（支）， 月钻针采购成本:（2.30 + 3.0） × 20＝ 106万（元） 至 (2.30 + 3.0) X 26.66万 = 141.3万 （元） 月钻针采购节省成本开支：240万 -106万 =134万（元） 至 240 万- 141.3万=98.7万 （元） 降低幅度达 41%- 55.8%！ 5.4.1 钻针购置费用的节省 以拥有一百台钻床的PCB厂为例，粗略估计每月需要消耗微钻80万支（每支翻磨3次因素），每支钻头进价3元；镀膜涂层费用2.30元/支（含17%增值税）；微钻每次翻磨成本 0.1元。 原80万支钻针每支翻磨三次，共需支出月钻针翻磨费用 80万×3 × 0.1 ＝ 24万（元） 月镀膜微钻10万每支翻磨三次，共需支出钻针翻磨费用 20万×3× 0.1 ＝ 6万（元） 至 26.66万 X 3 X 10.1 =8万 （元） 月节省翻磨费用 24万－ 6万= 18万（元） 至 24万— 8万= 16万（元） 月总成本减少金额：122万 至 159.3 万 （元） 5.4.2 钻针翻磨费用的节省 因为镀膜钻针切削效率高，可以提高转速和进刀速度，相应提高了生产效率。在厂房、设备、人员不变的情况下等同提高了产能，也就是节约了人工、水电和固定资产折旧。 在钻同等钻孔数时，可以减少3/4的停机更换钻嘴的时间。 在钻同等钻孔数条件下，可减少一半以上的翻磨工作量。 因断针率下降，减少了因此需