Nm干气制氢解读.docVIP

10000Nm3/h制氢装置 一、概述 ********有限公司焦化装置配套建设60万吨/年加氢装置，因此需要配套建设制氢装置以供给加氢装置工业新氢。 （一）装置组成 本装置由造气和中变气PSA两个单元组成。投资约4654万元。 （二）装置规模 根据全厂总流程安排，新建制氢装置的公称规模为10000Nm3/h工业氢。 装置年操作时数8000小时。 （三）工艺技术路线 造气单元的工艺技术方案采用轻烃蒸汽转化技术；中变气PSA单元工艺方案采用变压吸附（PSA）净化技术。造气单元主要包括：原料气压缩、脱硫、蒸汽转化和一氧化碳变换等。 （四）主要设备概况见表4-3-1。 表4-3-1 主要设备概况表 序号 名称 数量 备注 1 反应器 5台 2 加热炉 2座 3 塔 9台 含8台PSA吸附塔 4 容器 24台 含3台PSA容器 5 冷换设备 8台 6 空冷器 1台 表面蒸发空冷 7 压缩机 2台 8 泵 10台 9 风机 4台 10 蒸汽减温器 1台 总计 69台 注:以上台数不含压缩机组配套设备。 （五）占地面积 装置占地4620m2。 （六）装置定员 本装置按四班三倒，共计16人，其中班长4人，操作人员12人。 二、原料及产品性质 （一）原料性质 焦化干气的规格 进装置温度：40℃ 进装置压力：0.6MPa(G)。 表4-3-2 原料性质表 序号 组分名称 mol% 备注 1 H2 13.29 2 CH4 59.27 3 C2H6 21.71 4 C2H4 2.95 5 C3H8 0.91 6 C3H6 0.53 7 n-C4H10 0.39 8 C4H8 0.09 9 N2 0.10 10 H2O 0.76 11 H2S 20ppm 合 计 100 （二）产品方案 产品-工业氢规格 出装置温度：40℃ 出装置压力：2.0MPa(G) 表4-3-3 产品组成表 序号 组分名称 mol% 备注 1 H2 99.90 2 CH4 0.05 3 N2 0.05 4 CO+CO2 20ppm 合 计 100 三、装置物料平衡 表4-3-3 物料平衡表 项 目 kg/h m3n/h 备注 入 方 焦化干气 2682 3094 水蒸汽 10738 合计 13420 出 方 工业氢 900 10000 脱附气 6510 5029 用作本装置燃料 未反应水 6010 气提后回用 合计 13420 四、工艺技术方案 （一）工艺方案选择 以轻烃为原料制取工业氢，国内外均认为蒸汽转化法为最佳方案。大型合成氨厂以及炼油厂的制氢装置，其造气工艺大多为水蒸气转化法。该工艺技术具有投资省、能耗低、操作可靠性、灵活性高等优点，经过多年的生产实践，目前已积累了许多成功的工程设计及操作经验。因此制氢装置造气单元拟采用蒸汽转化技术。 国内外蒸汽转化制氢装置的净化工艺主要可分为两种流程，即化学净化法（常规净化法）和变压吸附净化法（PSA净化法）。两种流程在国内均已有成功的操作经验，两种净化方法的选择主要取决于原料和燃料价格及技术经济比较结果。由于造气单元采用价格较低而且产氢量高的焦化干气为原料，因此采用PSA净化法的氢气成本要比采用化学净化法的氢气成本低。而且采用PSA净化法制氢装置还具有流程简单，便于生产管理，产品氢纯度高（PSA净化法生产的工业氢纯度大于99.99%）等特点，有利于减少加氢装置的投资和消耗。因此，推荐采用PSA净化法。 （二）工艺流程特点 1、造气单元 （1）采用焦化干气为装置原料，原料产氢率高，原料和燃料消耗低。 （2）优化装置设计，合理选择工艺参数，采用较高的转化出口温度（840℃），增加转化深度，提高单位原料的产氢率，从而降低原料和燃料消耗；选用较低的水碳比（3.5），进一步降低转化炉的燃料消耗。 （3）氧化锌脱硫反应器设置两台，即可串联又可并联，可实现不停工更换脱硫剂。 （4）一氧化碳变换部分仅采用中温变换流程，不采用低温变换流程，以降低装置投资，简化制氢流程，缩短开工时间。 （5）采用二合一的产汽流程（即烟道气、转化气的产汽系统共享一台汽包），简化了余热回收流程，降低了装置投资。 （6）优化换热流程，合理利用余热能位，提高有效能效率。 a.利用转化炉烟道气高温位余热预热原料气，利用烟道气和转化气的高温位余热发生3.5MPa中压蒸汽。所产蒸汽一部分作为工艺用汽，多余部分外输至工艺蒸汽管网。 b.利用中变气高温位余热预热锅炉给水，以增加中压蒸汽产量。 c.利用烟道气低温位余热预热燃烧空气，