数控铣削及加工中心加工程序要点.ppt

3.部分工序加工刀路及参考程序 图3-64　零件(3) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图3-65　零件(4) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图3-66　零件(5) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图3-67　零件(6) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图3-68　零件(7) 3.部分工序加工刀路及参考程序 图3-69　零件(8) 4.程序编制(使用立式加工中心)(表3-17) 表3-17　加 工 程 序 4.程序编制(使用立式加工中心)(表3-17) 表3-17　加 工 程 序 4.程序编制(使用立式加工中心)(表3-17) 表3-17　加 工 程 序 4.程序编制(使用立式加工中心)(表3-17) 表格 4.程序编制(使用立式加工中心)(表3-17) 表格 二、内轮廓类零件加工 二、内轮廓类零件加工 用数控铣床完成图3-47所示转接盘零件的加工编程。零件材料为硬铝2A12，毛坯尺寸为80mm×80mm×15mm，各个表面已经加工到位。 图3-47　转接盘零件 2.加工工艺方案设计 1)选T01(?16mm高速钢立铣刀)，铣?40+0．05mm圆槽，精铣前，安排暂停，尺寸实际值，通过刀具半径补偿值的修正或刀具磨耗量的设置，达到尺寸要求。2)选T02(?10mm高速钢立铣刀)，铣削60mm×24mm长方形槽，保证24+0．05mm尺寸要求。3)选T03(?6mm高速钢立铣刀)，铣削两条对称圆弧槽，保证尺寸8.1±0.05mm。4)选T04(A3中心孔钻),钻4个?3mm中心孔。5)选T05(?9.8mm钻头)，钻4个?9.8mm孔。6)选T06(?10mm铰刀)进行4个?10mm孔铰削加工。 3.加工轨迹 图3-48　轮廓加工刀路 内轮廓加工刀路如图3-48所示。其中，图3-48a采用螺旋插补，A(20，0)为起点。图3-48b采用轮廓延长线切入切出，A1(12，0)，由于内圆角半径R=5mm与刀具半径相同，所以，按直角点坐标编程，各点坐标为1(12，30)、2(-12，30)、3(-12，-30)、4(12，-30)。 4.加工程序编制 (1)铣?40mm孔(表3-18) 表3-18　加 工 程 序 4.加工程序编制 表3-19　加 工 程 序 (2)铣60mm×24mm矩形槽(表3-19) 4.加工程序编制 表3-20　加 工 程 序 (3)铣削圆弧槽(表3-20) 4.加工程序编制 (4)钻4个定位孔(表3-21) 表3-21　加 工 程 序 三、配合件加工 图3-49　组合体装配图 完成图3-49所示组合体的加工与装配工作。图3-50、图3-51分别为件1、件2的零件图，工件材料为45钢，调质处理，硬度为25～32HRC。 三、配合件加工 图3-51　件2 图3-50　件1 1.加工要点说明 1)加工组合件时，不仅要满足每个零件的技术要求，而且还要满足装配体的装配要求。2)两个工件坐标系原点均选在工件上表面对称中心处，注意工件的对刀和装夹找正要准确。3)凸、凹零件相配合时，内、外曲线的轮廓尺寸公差的控制也是一个关键问题，尤其件1上槽宽30+0．04mm和件2上的30-0．02mm，需要通过轮廓铣削时刀具半径补偿值的合理调整和准确测量相结合来保证。 2.工艺方案的设计 1)选T01(?20mm硬质合金立铣刀)手工粗、精铣削毛坯，件1尺寸91mm×70mm×25mm，宽度70mm和高度25mm保证技术要求。2)选T02(?16mm硬质合金立铣刀)粗、精铣削件2的外形侧面轮廓达尺寸要求。3)选T03(?9.8mm钻头)钻件2两个销孔。4)选T02(?16mm硬质合金立铣刀)粗铣件1的凹槽轮廓达尺寸要求，凸台高度尺寸暂为2.5mm，留出修配余量。5)试装配，测出件1和件2上表面高度误差实际值，使用T02立铣刀通过调整刀具长度补偿值铣削修正凸台高度2mm，达到上表面装配要求为止。 2.工艺方案的设计 6)选T03(?9.8mm钻头)钻件1的两个销孔。 7)件1和件2配合，用压板夹紧， 选用T05(?10H8铰刀)配铰两销孔至尺寸。8)件1和件2配合，装定位销，用压板夹紧，选用T02立铣刀配铣两零件左右侧面，保证长度尺寸90±0.02mm。 图3-52　件2轮廓加工刀路 3.部分工序加工刀路及参考程序 表3-22　加 工 程 序 (1)件2　图3-52所示为件2的轮廓加工刀路。 3.部分工序加工刀路及参考程序 表3-22　加 工 程 序 3.部分工序加工刀路及参考程序 (2)件1　为简化件1的编程，将粗、精加工分三步进行。 图3-53　粗加工中心直槽轨迹 3.部分工序加工刀路及参考程序 图3-54　粗加工件1内轮廓轨迹 3.部分工序加工刀路及参考程序 表3-