9.钢结构制安施工方案.doc

5.1.2.7钢结构制作安装施工方案 概况 C7芳烃联合装置中钢结构工程量见下表： 序号 项 目 单 位 工程量 备 注 1 钢管架 吨 2995 2 金属结构 吨 1100 3 设备铺钢格板平台的框架 吨 1710 合 计 5805 编制依据 C7芳烃联合装置施工合同 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2002 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》 SH3507-1999 《建筑钢结构焊接规程及条文说明》 JGJ81-2002 施工程序 钢框架、管廊施工工艺施工程序见图1  3.2钢屋架施工程序 3.3、彩板安装施工程序 施工方法及技术要求 施工准备 4.1.1学习和熟悉设计图纸、档及相应的技术条件规程规范。 4.1.2计量器具准备：所有的计量器具，如钢卷尺、水平仪、电流表、电压表、氩气表等必须在检验合格周期内。 4.1.3机具准备、电焊机、烘箱、砂轮磨光机、起重机具等性能必须良好，数量应满足施工需要。 4.1.4工装卡具：准备组对定位板，其材质与设备材质一致。样板采用δ=1mm钢板制作。 4.1.5设立钢结构预制厂，预制厂铺设平台一座50 m×25m 钢平台，底部用砖砌条形基础。 施工方法 总体施工方法采用流水作业：即预制厂预制→运输→现场组装→吊装→平台安装。 总体施工原则：先大框架后小框架，先高层后低层框架，先主管廊后支管廊。 在加工厂内将原材料通过放样、号料、切割、制孔等加工成最简单的零件，然后将其零件通过焊接（或螺栓）连接组成立柱及单片钢支架。运输到现场再组装成“门”字形框架，最后用型钢连接起来，以达至设备钢框架、管廊钢结构、建筑物钢结构施工的最终目的。 现场钢结构预制 材料验收及管理 (1) 材料进入施工现场，必须进行验收。包括质量证明书，合格证的验收，证物要一致，数量、规格、型号的验收。 (2) 钢材表面锈蚀、麻点、划痕的深度不得大于该钢板厚度负偏差的一半。 (3) 材料必须分类、分区域堆放整齐，底部用道木或木方垫平。材料有明显的标识。 (4)施工人员在下料前须征得技术，材料专职人员同意后方可下料。 (5)所有进现场材料须征得业主认可。 (6)标记：应精确仔细地标明标记，以便同相应的制作图保持一致。易出现施工缺陷的那些材料和各点，应用显着的彩色油漆作标记。无论何种标记金属表面不应被这些标记严重损坏。 （7）矫正后的钢材、型材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫形后的允许偏差应按下表规定执行。（单位：mm）： 项 目 允许偏差 图 例 钢板的局部平面度 t≤14 1.5 Δ 1000 t＞14 1.0 型钢弯曲矢高 L/1000 5.0 角钢肢的垂直度 b/100 双肢栓接角钢的角度不得大于900 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度 b /100 2.0 放样 放样工作必须在放样平台上进行。放样依据施工图及加工图。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 放样的允许偏差如下： 项 目 允许偏差（mm） 平行线距离和分段尺寸 ±0.5 对角线差 1.0 宽度、长度 ±0.5 孔 距 ±0.5 加工样板的角度 ±20′ 下料： 下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。 机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。 H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。翼板边缘光洁度达到▽3。 下料后允许偏差如下： 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 制孔 制孔采用台钻钻孔，严禁