Chapter 2 车身冲压工艺解析.ppt

除上述参数外，滑块导轨间距、工作台面尺寸、滑块底面尺寸等，也都是压力机使用性能的基本参数。它们对能够冲压的制件形状和尺寸、模具的设计、生产中的操作与调整都有直接的关系。 大多数冲压用机械压力机都采用由曲柄连杆机构带动滑块的传动形式，称为曲柄压力机。曲柄压力机的结构简图如图2—53所示。下面介绍压力机的一些主要部件及其作用。 1、 飞轮 压力机工作时是间歇作功。在滑块往返 一周的行程中，实际冲压作功只占很小一段行程。在滑块不运动时或在压力机不作功的滑块行程中，用飞轮把电动机供给的能量储存起来，冲压作功时主要靠飞轮提供能量。飞轮储存能量时转速升高，释放能量时转速降低。采用飞轮，就可以采用功率较小的电动机。 2、 离合器和制动器 离合器和制动器的作用是在飞轮不停止旋转的情况下，开动或停止压力机滑块。当滑块需要开动时，通过控制系统使制动器松开，离合器结合。当需要滑块停止时，通过控制系统使离合器脱开，制动器制动，将飞轮以后的运动件制动住。 二、曲柄压力机 图2-53 常用的离合器可分成刚性离合器和摩擦离合器两大类。小型压力机一般采用刚性离合器，而大、中型压力机一般采用摩擦离合器（可以起到过载保护作用）。 制动器按其结构形式可分为带式制动器和盘式制动器。带式制动器一般用于小型压力机，盘式制动器常用于大、中型压力机。 3、 平衡装置 大、中型压力机的滑块部件和上模的重量较大，当滑块开始向下运动时会因此而迅速下落，此时所有传动系统的受力零件 如曲柄连杆机构和传动齿轮 均为非受力面接触，受力面出现间隙。当滑块受到冲压件变形抗力的阻碍时，所有受力面消除空隙并产生碰撞，因而产生附加应力和磨损，引起振动和噪声。为此，大、中型压力机都安装有平衡装置。 平衡装置提供一个力来平衡滑块和上模的重力，使受力零件的受力面保持正常接触，传动平稳。另外，采用平衡装置还可以减少回程时飞轮能量的消耗，提高制动器的灵敏性和可靠性，防止机件损坏时滑块因自重下落而发生事故。 常用的平衡装置有重块式、弹簧式和气动式。图2-54是一种气动式平衡器的工作原理图，气缸缸体固定在床身上，气缸活塞杆与滑块相连，气缸下腔通以压缩空气就可以把滑块托住。气缸里的气压可以根据上模的重量进行调节。 4、 气垫 气垫通常安装在工作台下面。气垫的作用是在拉深工序中由下向上进行压料，还可以在冲压终了时把制件从下模中顶出。气垫的压料力或顶件力来自压缩空气的作用力，其大小可以调节，而且在拉深过程中压料力的变化不大。气垫有空气式和气液式两类。 1）空气式气垫 图2—55是一个双层气缸的空气式气垫的工作原理示意图。用双层气缸可以减小气垫的外形尺寸。当A腔和B腔进入压缩空气后，活塞4上升， 由托板3和托杆2将力传递到模具上去，进行压料或把已冲压好的制件顶出。当压力机滑块下行时，活塞4在滑块的作用下随之下降。一般来说其压料力不大。 图2-54 图2-55 2） 气液式气垫 在大吨位压力机上，若使用空气式气垫，结构尺寸就会很大。因此，一般采用气液式气垫，气液式气垫的工作原理如图2—56所示。在气缸下腔C或气缸上腔B通入压缩空气可使阀杆3上移或下移，从而使加压油腔A与储油器4断开或接通。顶件时，加压油腔A与储油器4始终处于连通状态，腔内具有一定压力。压力机滑块下行时，柱塞2被压下；滑块上升时，柱塞便上移顶件。为避免制件顶出时与上模碰撞，可采用滞动顶件方式，即在滑块位于下死点时，由控制系统使阀杆3关闭加压油腔A，当滑块带动上模上升至一定位置后再让阀杆3下移打开加压油腔A，这时才在储油器4的压力作用下顶件。 拉深压料时，在滑块上升的过程中加压油腔A与储油器4连通，托板1上升。当滑块下行时，让阀杆2关闭加压油腔A。滑块继续下行，A腔的压力在气缸下腔C的气压作用下升高，达到需要的压料力。当A腔压力在滑块作用下继续升高后便顶开阀杆3卸压，使压料力基本保持不变。拉深终了后，阀杆3下移，连通A腔与储油器4，托板1上升顶件。 图2-56 1、 双动压力机的特点 双动压力机有双动机械压力机和双动液压机两种。双动压力机有两个滑块，它们按各自的运动规律分别进行压料和拉深。双动压力机主要用于大型复杂零件的拉深。它与单动压力机相比，具有以下特点： 1 双动压力机的压料力大， 一般为拉深力的0.6~1倍。而单动压力机的压料力由弹性压料装置提供，最大约为拉深力的0.3倍左右， 拉深大型或复杂的覆盖件时压料力不够。 2 双动压力机可以在压料滑块的4个角上进行调节，使压料圈微量倾斜，从而调整各部位的压料作用。而单动压力机的压料装置只能整个地调整压料力。 三、双动压力机 3 双动压力机的压料滑块在压料时速度接近于零。行程几乎不变化，只消耗很少的能量。而弹性压料装置在压料时压料圈要向下移动，需要消耗能量，使电动机的功率需增大20~