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第9章 机床夹具设计原理 机床夹具作用的实现必须满足三个条件： (1)夹具在机床上的准确装夹； (2)工件在夹具中占有正确的加工位置； (3)刀具相对夹具具有准确位置。 使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位。 在切削过程中，为了克服工件受外力(惯性力、切削力、重力等)的作用而破坏定位，还必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧。 9.1 机床夹具概述 9.1.1机床夹具的分类 按通用化程度机床夹具可分为两大类，即通用夹具和专用夹具。 通用夹具是由机床附件厂或专门的工具制造厂制造的，如三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、平口钳、分度头等。因为它们具有通用性，对它们只需要稍加调整或更换少量零件就可以用于装夹不同的工件，所以一般称为通用夹具。 专用夹具是指为某工件的某工序专门设计和制造的夹具 ,通常由使用厂自行设计和制造 . 9.1 机床夹具概述 9.1.2夹具的作用和组成 1．夹具的作用 (1)保证加工精度的稳定 ; (2)缩短辅助时间，提高劳动生产率 ； (3)可扩大机床的使用范围 ； (4)可以减轻劳动强度，保证安全生产。 9.1 机床夹具概述 2．夹具的组成 (1)定位元件 与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置。 (2)夹紧装置 这是用于夹紧工件的装置，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。 (3)对刀元件 这种元件用于确定夹具与刀具的相对位置 9.1 机床夹具概述 (4)夹具体 这是用于联接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床相结合，使夹具相对机床具有确定的位置。 (5)其它元件及装置 根据工件的加工要求，有些夹具要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等。 9.2工件的定位原理 任何一个自由刚体（工件），在空间直角坐标系中均有六个自由度，即沿三个互相垂直坐标轴的移动和绕三个坐标轴的转动（用表示）。要定位，就必须限制这六个自由度。限制自由度的办法是采用定位支承。 9.2工件的定位原理 定位的几种情况： 1．完全定位：将工件六个自由度完全限制的定位，叫做完全定位。 2．不完全定位 ：只要限部分自由度，就可以保证工件的加工要求的定位。 3．欠定位：应该限制的自由度没有被限制，这种定位叫欠定位。 9.2工件的定位原理 4．过定位 多个支承点重复限制同一个自由度的情况称为过定位。 结论：完全定位和不完全定位 是正确的定位方式；欠定位是错误的定位方式；一般地说，过定位是错误的定位方式。 9.2工件的定位原理 消除过定位的干涉，一般有两种途径： 一）是提高定位基面之间以及定位元件工作表面之间的位置精度；二）是改变定位元件的结构。 9.2工件的定位原理 各种典型定位元件的定位分析如表9-1所示： 9.2工件的定位原理 各种典型定位元件的定位分析如表9-1所示： 9.2工件的定位原理 各种典型定位元件的定位分析如表9-1所示： 9.2工件的定位原理 各种典型定位元件的定位分析如表9-1所示： 9.3.1工件以平面定位 2．支承元件的结构形式 一般常用的支承元件，已有国家标准。 （1）主要支承 （起定位作用） ①固定支承： 9.3 工件用夹具定位装夹时的基准位置误差 9.3.1工件以平面定位 1．定位元件的布置 粗基准定位：由于定位基面误差大，故定位元件选用支承钉。 精基准定位：基面精度较高，一般采用的定位元件为支承板。 9.3.1工件以平面定位 选择定位平面及其定位元件的布置，一般应遵守下述原则： （1）主要定位基面（第一定位基面）应是工件上最大且较精确的平面。在主要定位基面范围内布置的支承钉或支承板等定位元件，应能限制三个自由度。 （2）导向基面（第二定位基面）应选择工件上窄长的平面，一般布置两个定位支承, 限制二个自由度。 （3）止推基面（第三定位基面）一般选面积较小的面，布置一个定位支承，限制一个自由度。 9.3.1工件以平面定位 ②可调支承： 即支承的高度尺寸在一定范围内可以进行调整。支承调到合适的高度后，应用锁紧螺母锁紧，防止松动（定位）。 9.3.1工件以平面定位 ③自位支承（浮动支承）：自位支承是指支承本身的角向位置在工件定位过程中能随工件定位基面位置变化而自动与之适应。这种支承一般具有两个以上的支承点，各点间互有联系，其上放置工件后，若压下其中一点，就迫使其余的点上升，直至各点全部与工件接触为止，其定位作用只限一个自由度，相当于一个固定支承钉。 9.3.1工件以平面定位 （2）辅助支承 辅助支承是在夹具中对工件不起限制自由度作用的支承。它主要用于提高工件的支承刚性，防止工件因受力产生变形。 辅助支承结构形式 图a在转动支承1时，有可能因摩擦力矩带动工件而破坏定位；图b所示结构避免了上述缺点，调节时转动螺