板带轧制基础教程1 绪论＂.ppt

* * * * * * * * * * 影响再结晶温度的因素 (3)原始晶粒大小 　　原始晶粒大小影响再结晶温度。原始晶粒细小，则晶界增多，提供更多的有利生核区域，此外，细晶粒金属有更大的变形抗力，相同变形程度下，变形储能高，再结晶驱动力大，因此，细晶粒容易发生再结晶，使再结晶温度降低。 (4)退火时间 　　根据再结晶动力学特性，发生一定体积分量的再结晶所需时间与温度有如下关系：。 　　由上式可知，再结晶开始温度或完成温度均与保温时间有关，随退火时间增加，再结晶温度下降。 再结晶退火 影响再结晶温度的因素 (5)第二相粒子 金属中第二相粒子的存在即可促进基体金属的再结晶而降低再结晶温度，也可能阻碍再结晶而提高再结晶温度。第二相粒子的促进作用或阻碍作用，是由于在变形过程中，第二相粒子阻碍位错运动，引起位错塞积，增加位错密度和变形储能，是再结晶驱动力增大，但在加热再结晶退火时，第二相粒子的存在又会阻碍位错重排构成亚晶界并发展成大角度晶界的再结晶生核过程，和阻碍多角度晶界迁移的再结晶核心长大过程。当第二相粒子直径和间距都较大时（l≥１mm，d≥0.3mm），后一影响次要，促进再结晶而降低再结晶温度，当第二相粒子直径和间距都很小时（l≤１mm，d≤0.3mm），后一影响起主要作用，因而阻碍再结晶，提高再结晶温度。 再结晶退火 再结晶后晶粒大小 再结晶完成后，变形的伸长晶粒消失，全部转变为等轴的新晶粒。再结晶后的晶粒大小取决于形核率和核心的长大速度。设取一单位体积的转变体积，其中晶粒的大小取决于单位体积中的晶粒数目n，n由再结晶过程中的形核数目决定。 式中：xr为再结晶实际转变体积分数。转变开始时xr=0，转变终了时xr=1，故(1-xr)可取平均值，因此有 经推导可以得到再结晶后的晶粒直径d为： 式中：G为核心长大速度； C系数，当晶粒为球形，C=1.3，晶粒为立方形，C=1.15 再结晶退火 影响再结晶后晶粒大小的因素 预先变形程度与再结晶后晶粒大小的关心如右图所示。 (1)预先变形程度 变形程度 临界 变形程度 晶粒大小 当变形程度很小，不发生再结晶，保持原始晶粒大小。因变形量小，冷变形贮能很低，不能满足形核能量条件。在一定变形量下，冷变 在生产实践中要控制避开临界变形度以防止获得粗大晶粒。临界变形度还取决于退火温度，退火温度升高，临界变形度将减小。 形贮能可以在局部满足形核能量条件，而形成少量的核心并长大。最后形成新的粗大的再结晶晶粒。这种刚刚开始得以发生再结晶并形成粗大晶粒的变形程度叫临界变形度。 在临界变形度以上的区域，随变形量增加，变形贮能增大，引起形核率和长大速度增加，且形核率与长大速度的比值也随变形量增加，再结晶晶粒变得细小。 再结晶退火 影响再结晶后晶粒大小的因素 再结晶后晶粒大小由　　　决定，而形核率和长大速度都适合阿累尼乌斯方程，有以下关系： (2)退火温度 一定变形量下，细晶粒比粗晶粒有较大的变形贮能，再结晶后得到细小的晶粒。 　　和　　　接近相同，因而预计　　　　在不同温度下将接近常数，故退火温度对晶粒大小只有教微弱的影响。 (3)原始晶粒大小 (4)微量溶质原子 微量溶质原子存在提高变形抗力，使变形贮能增大使　　　增大，并阻碍界面迁移，使G降低，因而，再结晶后得到较细晶粒。 再结晶退火 连续退火机组的生产工艺 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1 冷轧连续退火机组 　　连续退火工艺诞生于20世纪70年代，该工艺将冷轧后的电解清洗、罩式退火、钢卷冷却、平整和精整检查等5个单独的生产工序连接起来形成一条连续的生产机组，用立式的连续退火炉代替间歇式的罩式退火炉。实现连续化生产。简称　CAPL. 1－开卷机；2－张力平整机；3、19－剪切；4－焊接机；5－电解清洗；6－入口活套；7－预热段； 8－加热段；9－均热段；10－缓冷段；11－急冷段；12－冷却段；13－最终冷却段；14－出口活套； 15－平整机；16－剪边机；17－检查装置；18－涂油机；20－张力卷取机 连续退火生产的优点 带钢连续进入退火炉，因此退火后组织性能均匀、产品表面光洁； 通过控制炉内张力，可以改善带钢板形，带钢平直度好； 没有粘结和砂粒压入缺陷，钢材收得率高，且平整效率高、质量好； 作业线将清洗、退火、平整、表面自动检查、涂油、重卷或剪切一次完成，减少了多次钢卷处理，减少许多因此而产生的废品，提高了收得率； 生产过程简单合理、管理方便。生产出产品的时间由罩式退火的10天缩短为10min.。交货迅速，生产过程中贮备料也可大大减少； 车间布置紧凑、占地面积小，省掉许多辅助设备，建设费用降低，劳动定员大幅度减少，而且节省能源。 连续退火机组的主要产品 普通级别的冲压成形冷轧薄板