车加工线叠料改善项目＂.ppt

车加工叠料改善项目 发 表 人：叶畅 、向森 发表单位：黄石哈特贝尔技术科 一、提出理由 随着工厂轴承套圈车加工能力的提升，每班产量达到3000件左右，生产过程中产品需要经常手工叠放到料盘中，操作工反馈产品叠放到料盘的频率太高，耗时耗力。为了降低操作工劳动强度，特成立了课题小组，在提高产品外观质量的同时，有效降低劳动强度。 轴承车加工机床 二、组建改善小组 2014.3.30 活动时间 2014.4～2014.5 成立时间 邓幼英、向森、郭志刚、王聪 小组成员 叶 畅 小组组长 车加工叠料改善项目 课题名称 车加工叠料改善小组 小组名称 四、目标设定 1、降低操作工劳动强度； 2、产品外观质量改善。 三、现状把握 每线每班产量可达到3000件左右，平均7秒钟一件，料道长约60cm，约20个产品就能叠满料道，产品叠满料道只需7*20=140秒钟，操作工每140秒钟就需把产品从料道上转移到料盘中，约需要转移150次,操作工劳动强度大，耗费时间，耗费精力。 料子从 料道转 移到料盘. 料盘 料道 五、问题解析 叠料劳动强度大 产品加工节奏 快，约2分半钟 叠一次料 时刻注意料道 料子是否溢满 产品转移时 排列数目少， 转移次数多 料道小，产 品容易掉到 地上 三、现状把握 旋削车间有15条程控车加工生产线，1线和4线是新的车加工设备，最后一序的产品出口处自带有一样的叠料装置，除此之外，其余13条线的产品出口处均只有料道叠料。 六、对策 要降低操作工转移的频率，由于生产节拍是固定的，不能降低，因此我们只能减少转移的次数，而一定时间内生产的产品是固定的，故我们只能增加转移一次产品时产品的个数。 现有的13条线料道太短，转移一次产品的数量约为20个，我们可以设计一种叠料器替换料道，可以使产品排列整齐，一次可以转移100多个。 现分别对每一条生产线进行叠料设计，对策如下： 六、对策 (1).设计制作叠料器，根据车间现场2线的空间布局，确定叠料器的大小和安放位置及方向：叠料器长宽为800mm*700mm，叠料走向为L型。根据4序接料手高度和方便操作工手工操作省力，保持约10°的坡度，叠料器高度为500mm； 2线对策 : 2线叠料 五、问题解析 根据现场观察和分析，发现造成此问题的主要问题是生产节奏快造成料道堵塞，操作工转移料子的频率需达到2分半钟一次，若转料不及时料子还会掉到地上，造成磕碰伤等外观缺陷，降低了产品合格率，增加了成本。 因此，我们需要解决的问题是降低操作工把产品从料道转移到料盘的频率。 六、对策 叠料器原理：产品从4序接料手出来后经过一小段料道后，经过检测测头，进入叠料器的推板上的1区域慢慢排成1列，当料子排列到指定位置2时，常闭接近开关收到信号，程序就会控制气缸后退，气缸带动推板后退，料子掉下推板进入支撑大面排列整齐，常闭接近开关未收到信号，程序关闭，气缸带动推板前进回到原位，同时把料子往前推动一列，后续的料子还能进入到推板中，依此循环，直到支撑大面叠满料子。 2线对策 : 叠料器图 推板 位置2 区域1 六、对策 (2).根据布局设计选择叠料器安放位置，要求2线物料流通方便，拆卸掉堆叠料子的料道，安装叠料器，连接测头出口和叠料器入口处，打磨光滑，注意高度保持5°到10°的坡度落差，保证料子流通顺畅。 六、对策 5线对策： 同理设计5线叠料器：叠料器长宽为800mm*700mm，叠料走向为反L型。根据4序接料手高度和方便操作工手工操作省力，保持约10°的坡度，叠料器高度约为500mm； 六、对策 6线对策： 根据6线的布局，由于5线和6线的设备排列过于紧密，接料手后面没有放置叠料器的空间，我们需要把料子引申出来，到有足够空间的地方叠料，根据车间空间布局，叠料器至于4序机床左侧。方案如下： (1).4序接料手后面安装提升机，提升料子高度，使料子能滚到机床左侧； 提升机 六、对策 6线对策： (2).设计弧形料道连接接料手和提升机，保证不卡料； (3).料子经过提升机后需穿过机床，高度过高，设计增加一个S型缓冲料道。 S型缓冲料道 弧形料道 六、对策 6线对策： (6).根据2线同理设计6线叠料器：叠料器长宽为800mm*700mm，叠料走向为L型。根据测头出口高度，保持约10°的坡度，叠料器高度约为800mm。 六、对策 6线对策： (4).设计一段长直料道连接提升机出口和