管加工套管区在线钢管漏磁自动探伤工艺技术规程.docVIP

管加工套管区在线钢管漏磁自动探伤工艺技术规程 1 目的与范围 本规程为管加工分厂套管区在线钢管漏磁自动探伤工艺技术规程。 本规程适用于无缝钢管管体的漏磁探伤检测。钢管外径133-365mm，壁厚4-40mm。钢管材质为碳素钢或低合金钢，状态为热轧或热处理后。 2 依据标准、规范 GB/T 12606-1999《钢管漏磁探伤方法》。 ISO 9402-1989 《承压无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管-铁磁性钢管纵向缺欠的全周向磁传感器漏磁检验》 ISO 9598-1989 《承压无缝钢管-铁磁性无缝钢管横向缺欠的全周向磁传感器漏磁检验》 ASTM E570-2009 《铁磁性钢管漏磁检测方法》 3 人员 3.1要求 漏磁探伤签证人员应具有国内或ASNT II 级及以上资格等级，操作人员应具有国内或ASNT I 级及以上资格等级。 3.2职责 1）I 级人员应能调整设备、进行检测、记录检测结果并报告结果。 2）II 级人员应能选用检测技术、调整和校准设备，编写工艺规程及作业指导书，监督和指导I 级人员的检测操作，按现行法规、标准、规范解释并评定检测结果并签发报告。 4 设备 4.1德国Foerster公司制造的纵、横向组合漏磁探伤主机。 4.2计算机化的DS2000漏磁探伤仪器。 4.3纵、横向漏磁探头及探头线。8个横向漏磁探头分为2组,每组4个,每组间交错布置(见横向探头排列原理图).可保证探伤覆盖率大于100%。2个纵向漏磁旋转探头（见纵向探头排列原理图），探头长度为160mm。 横向探头排列原理图 纵向探头排列原理图 4.4用于钢管传输的辊道和压轮。 4.5用于确定钢管位置和探头位置的检测元件。 4.6测量钢管前进速度的编码器或激光测速器。 4.7标记钢管缺陷位置的打标喷漆装置。 5 对比样管 5.1要求 5.1.1样管的规格应与被探钢管尺寸相同，样管的化学成分、热处理状态、表面状况应与被探钢管相似，样管上不应有影响校准的自然缺陷。 5.1.2样管上的人工缺陷应根据产品标准和探伤标准中要求制作。 5.1.3样管人工缺陷的制作须使用电火花刻伤机刻制或经过专门的机械加工。 5.1.4样管制作完成后，须经过专门的计量检定，并给出计量检测部门签发的计量合格报告后，方能投入使用。 5.1.5样管上应有明确的标记和编号，以区别每支样管。 5.2人工缺陷 5.2.1纵、横向人工缺陷采用矩形槽，根据钢管内、外表面的探伤要求，加工在样管内、外表面上。 当钢管内径小于15mm时，不能采用内表面刻槽，除非用户另有要求。若经供需双方协商，不采用内表面刻槽的钢管内径可放宽到25mm。 当钢管壁厚大于20mm时，不对内表面进行探伤。 5.2.2尺寸 5.2.2.1深度 1)外表面刻槽深度按表1执行，各验收等级最大深度均为1.5mm，槽深偏差为±15%或0.05mm，取其中较大者。 2）内表面刻槽深度见表2，各验收等级最大深度均为3mm，槽深偏差为±15%或0.05mm，取其中较大者。 验收等级外表面槽深与钢管公称壁厚的百分比%外表面槽深最小值mmL250.3L3100.5L412.5注：根据供需双方协商，可采用以下槽深：其验收等级为L2.5，外表面槽深占钢管公称壁厚的8%，槽深最小值为0.4mm。表1 内表面槽深/外表面槽深的最大值钢管壁厚mm验收等级L2L3L4≤122.01.2＞12～152.51.5＞15～203.02.0注：1、当采用验收等级L2.5时，对应于钢管壁厚≤12mm、＞12～15mm和＞15～20mm的最大比值分别为2.0、2.5和3.0。2、内表面槽深最小值为0.4mm。表2 5.2.2.2宽度 内、外表面刻槽宽度应不大于刻槽深度。 5.2.2.3长度 纵、横向刻槽长度为50mm，纵向平衡伤为80mm或100mm，横向平衡伤为周向环形槽伤。 5.2.2.4钻孔 经供需双方商定，可用径向钻通孔来校验设备，实际的钻孔直径不得比规定孔径大0.2mm。 刻槽验收等级与钻孔直径对应关系见表3 刻槽深度等级外表面槽深与钢管公称壁厚的百分比%钻孔直径mmL251.6L3103.2L412.5表3 6 检测条件 6.1被检钢管内、外表面不应沾有干扰探伤的异物，如内、外表面有影响探伤的毛刺或氧化铁皮必须清楚，以保证探伤正常进行。 6.2被检钢管端部应无毛刺、卷边并有良好的平直度，以保证检测结果的可靠性。 7 技术条件 7.1管端盲区：≤200mm。 7.2扫查覆盖率应保证在100%以上，横向漏磁是8个探头交错排列，可保证覆盖率在100%以上，纵向漏磁覆盖率应保证大于110%，可参