第01 金属在单向静拉伸作用下的力学性能-材料力学性能＂.ppt

第一章 金属在单向静拉伸载荷下的力学性能 （二）解理断裂的微观断口特征 1、解理断裂的微观断口特征 ⑴解理刻面：解理断裂是沿特定界面发生的脆性穿晶断裂，断口是由许多大致相当于晶粒大小的解理面集合而成； 以晶粒大小为单位的解理面称为解理刻面。 ⑵解理台阶和河流花样：裂纹跨越若干个相互平行的、不同高度的解理面，从而在同一刻面内部出现了解理台阶和河流花样。如图 解理台阶是沿两个高度不同的平行解理面上扩展的解理裂纹相交形成的。 解理台阶、河流花样、舌状花样（图）是解理断裂的基本微观特征。 河流花样是判断是否为解理断裂的重要依据。河流方向为裂纹的扩展方向，按照裂纹的反方向可寻找到裂纹源。 2、准解理断裂的微观断口特征 在淬火回火钢的组织中常有细小、弥散的碳化物质点，影响裂纹的形成与扩展。断裂路径不再与晶粒位向有关，而主要与细小碳化物质点有关。其断裂微观形态似解理又非解理，故称准解理。如图 3、解理断裂与准解理断裂的区别 解理断裂裂纹源于晶界；准解理断裂源于晶内某点发源的放射状河流花样。 4、解理断裂与准解理断裂的相同点 都是穿晶断裂；有小解理刻面；有台阶或撕裂棱及河流花样。 准解理断裂是解理断裂的变种，机理是相同的。 三、微孔聚集型断裂 （一）微孔形核和长大 1、微孔的形成 位错移动－在第二相周围形成位错环——形成塞积——产生应力集中——达到一定程度时，基体与第二相剥离——形成微孔（韧窝）。 2、微孔的长大 微孔在进一步的变形中会不断扩大。两微孔之间的金属类似拉伸试样的变形、颈缩、断裂过程。 （二）微孔聚集型断裂的微观断口特征－微孔 1、微孔特征 微孔与第二相、夹杂物相对应。 2、微孔分类 韧窝是微孔聚集型断裂的基本微观断口特征。韧窝的形状视应力状态不同分为三类。（见图） 等轴韧窝：在垂直于正压力的平面上长大倾向相同，形成等轴韧窝。如：拉伸试样中心纤维区。 （见图） 拉长韧窝：在切应力作用下，如：扭转载荷或受双向不等拉伸条件下、拉伸试样剪切唇部分将出现拉长韧窝。 撕裂韧窝：在拉、弯联合作用下，微孔在拉长、长大的同时还要被弯曲，形成两个相配断口上的方向相同的撕裂韧窝。 韧窝大小（直径和深度）决定于第二相质点的大小和密度、基体材料的塑性变形能力和应变强化指数、以及外加应力的大小和应力状态。 微孔聚集型断裂一定有韧窝存在。但微观形态上出现韧窝，其宏观上不一定是韧性断裂（因脆性断裂在局部区域内也可能有塑性变形，从而显示出韧窝形态）。 四、断裂强度 （一）理论断裂强度 决定材料强度的最基本因素是原子间结合力。可以用在外加正应力作用下，将晶体的两个原子面沿垂直于外力方向拉断所需要的应力，即理论断裂强度。 理论断裂强度的推导是建立在原子间作用力和原子间位移之间的关系。 若将材料的E、a0、γs的值代入上式，可得到理论断裂强度。通常 。实际金属材料的断裂应力仅为理论 值的1/10～1/1000。这其实是金属中的某些缺陷（如：位错等）造成的。 （二）断裂强度的裂纹理论（格雷菲斯裂纹理论） 为了解释玻璃、陶瓷等脆性材料断裂强度的的理论值与实际值之间的巨大差异，格雷菲斯于1921年提出，实际材料中已经存在裂纹、依据能量平衡原理推导出材料的断裂强度 薄板： 厚板： 4、第二相的影响 工业上使用的合金大部分为在基体上分布着第二相。它们的数量尽管不多（比例不高），却显著地影响屈服强度。获得这种组织的方法是：合金化；粉末冶金法；热处理法。 第二相硬质点数量多、细小、呈球状、分布均匀（弥散）材料的屈服强度越高——弥散强化。 (二) 影响屈服强度的外在因素 随着温度的升高，金属的屈服强度降低。金属的晶体结构不同，其变化趋势不一样。体心立方金属比面心立方金属更为敏感。 变形速率增加，钢的强度增加。（钢的塑性变形速度跟不上应力的增加速度——塑性变形滞后）变形速度增加相当于降低温度。 应力状态：切应力分量越大，越有利于塑性变形，屈服强度越低。 总之，屈服强度是一个对组织结构非常敏感的力学性能指标。生产上经常采用合金化