材料力学性能 第三章详解.ppt

通常采用缺口试样冲击弯曲试验测定Tk。测试方法： （1）断口形貌定义Tk值 试验证明，在不同试验温度下纤维区、放射区与剪切唇三者之间的相对面积是不同的。放射区表征脆性断裂；纤维区及剪切唇区表征韧性断裂；温度下降，纤维区面积突然减小，结晶区面积突然增大，材料由韧变脆。在典型的冷脆转变条件下，几乎可以观察到由100%的纤维+剪切唇区断口向100%的放射区断口的过渡。 通常取结晶区面积占整个断口面积50%时的温度为Tk，并记为50%FATT或FATT50、T50。 韧脆转变温度的测定 3-3 低温脆性 很明显，机件的最低使用温度必须高于Tk，两者之差越大越安全。为此选用的材料应该具有一定的韧性温度储备，即具有一定的Δ值： Δ=T0-Tk 其中，T0为材料的使用温度， Δ为韧性温度储备 通常Tk为负值， T0应大于Tk，故Δ为正值。Δ值取40-60 ℃实际上已经足够用，为了保证可靠性： 对于受冲击载荷作用的重要机件， Δ取60 ℃； 不受冲击载荷作用的非重要机件， Δ取20 ℃； 中间者取40 ℃。 韧脆转变温度的测定 3-3 低温脆性 评定脆性转变温度TK时应注意： 不同材料对比冷脆性时，应采用相同定义的TK 值； 用缺口弯曲试样测定的TK 值与实际零件的TK值可能会因尺寸、形状等因素的影响，有较大差异。 因此，由缺口试样测定的TK只能作为工程应用中的一种定性判断，对于重要构件应用更接近实际工况的实验评定。 3-3 低温脆性 材料晶格类型的影响：体心立方金属在温度较高时，变形能力尚好；在低温下，脆性增加。 合金成分的影响：钢中的 C、P、O、H、N、Mo、Al、Si都使Tk上升；Ni、Mn、Ti、V都使 Tk 下降； 组织的影响：冷作时效、上贝氏体使Tk上升； 低温马氏体、奥氏体组织、高温回火组织都使Tk下降； 晶粒尺寸：细化晶粒使Tk下降。 影响Tk的主要因素： 3-3 低温脆性 Company Logo 第三章 材料在冲击载荷下 的力学性能 材料力学性能 材料加工工程系 周 亮 Company Logo 第三章 材料在冲击载荷下的力学性能 3-1 冲击载荷下材料变形与断裂的特点 3-2 冲击弯曲和冲击韧性 3-3 低温脆性 第三章 材料在冲击载荷下的力学性能 引言 冲击载荷与静载荷的主要区别在于加载速率。 加载速率：单位时间内应力增加的数值； 形变速率：单位时间内的形变量。分为绝对形变速率和相对形变速率。 形变速率（应变速率）：ε =de/dτ，e为真应变 静拉伸试验: ε =10-5～10-2 s-1 冲击试验: ε =102～104 s-1一般情况下 ε =10-4～10-2 s-1，可按静载荷处理。 3-1 冲击载荷下材料变形与断裂的特点 1. 冲击失效的特点（1）与静载荷下相同，弹性变形、塑性变形、断裂。（2）吸收的冲击能测不准。 时间短；整个机件承受冲击能；与机件联接物体的刚度。 通常假定冲击能全部转换成机件内的弹性能， 再按能量守恒法计算。（3）材料的弹性行为及弹性模量对应变率无影响。 ∵ 弹性变形的速度4982m/s（＞声速）, 普通摆锤冲击试验的绝对变形速度5～5.5m/s。 3-1 冲击载荷下材料变形与断裂的特点 2. 影响冲击性能的微观因素 在冲击载荷作用下，瞬时作用于位错上的应力相当高。 （1）位错的运动速率↑，滑移临界切应力↑，材料的冲击韧性↑。 （2）同时开动的位错源增加，抑制单晶体中的易滑移阶段的产生和发展。所以，屈服强度提高得较多。 （3）冲击载荷增加位错密度和滑移系数目，出现孪晶，减小位错运动自由行程平均长度，增加缺陷浓度。 （4）冲击载荷下，塑性变形比较集中在某些局部区域，反映内部的塑性变形不均匀（与静载荷相比）。 3-1 冲击载荷下材料变形与断裂的特点 塑性变形不均匀性 限制了塑性变形的发展，导致屈服强度、抗拉强度的提高（屈服强度提高的较多，抗拉强度提高的较少。） 3-1 冲击载荷下材料变形与断裂的特点 3. 断裂过程 冲击试验所得到的冲击功AKV或AKU（曲线上围成的面积）包括试样在冲击断裂过程中吸收的弹性变形功、塑性变形功和裂纹形成及扩展功。 PGy之前为塑性变形阶段；从PGy开始进入塑性变形和形变强化阶段（塑性变形只发生在缺口附近局部范围，且缺口越尖锐，参与塑性变形的体积越小，得到的冲击功越低）。 韧性较高的材料，选择尖锐缺口试样；韧性差的材料，选择钝缺口试样甚至不开缺口。 3-1 冲击载荷下材料变形与断裂的特点 载荷达到Pmax时，缺口根部开始横向收缩，承载面积减小，