粉末冶金新工艺1课件.ppt

粉末冶金新技术 材料与人类文明 材料是现代文明的支柱 材料是人类生存的基础（Basis) 材料是人类发展的标志 (Mark) 材料是科技创新的先导 (Lead) 材料制备方法 IM(Ingot Metallurgy) 熔铸法 熔(melting)、炼(refining)、铸(casting) ?铸件(castings) ? 机加工(machining)?零件 ?铸坯(ingots)?塑性成形(plastic forming) ?热处理(heat treatment)?机加工?零件 PM(Powder Metallurgy) 粉末冶金法 制粉(powder making)?压型(pressing)?烧结(sintering) SF(Spray Forming) 喷射成型法 材料成型方法 铸造(pour-casting, die-casting) 例如：汽车轮毂（Al、Zn）、活塞（Al）、手机外壳（Mg）等 塑性成形 (plastic forming) 挤压(extrusion)、轧制(rolling)、拉拔(drawing)、 冲压(punching)、锻造(forging) 焊接（welding) 切削 (cutting) 粉末成型 (powder forming) 复合成型（铸轧、铸挤、锻轧、挤轧等） 金属注射成型制品 粉末锻件 (a) (b) HIP制品 * * 昆明理工大学材料科学与工程学院 胡劲 昆明理工大学材料科学与工程学院 胡劲 昆明理工大学材料科学与工程学院 胡劲 昆明理工大学材料科学与工程学院 胡劲 轧制 连铸连轧 拉拔 挤压 连续挤压conform 喷射沉积 粉末冶金发展简史 约3000年前，埃及人就制得海绵铁，并锻打成铁器； 3世纪，印度人用同样方法制得“德里柱”，重达6.5吨； 19世纪出现Pt粉的冷压、烧结、热锻工艺； 现代粉末冶金从1909年，W.D. Coolidge 的电灯钨丝问世开始。 现代粉末冶金发展的三个重要标志： 1909年制造电灯钨丝的技术成功（W粉成形、烧结、锻打、拉丝）；1923年硬质合金研制成功。 20世纪30年代，多孔含油轴承成功；相继发展铁基机械零件 向新材料、新工艺发展：20世纪40年代，金属陶瓷、弥散强化材料（如烧结铝）；60年代末～70年代初，粉末高速钢、粉末高温合金，粉末锻造技术已能生产高强度零件。 粉末冶金材料和制品 出现年代 钨 1909 难熔碳化物 1900～1914 电触头材料 1917～1920 WC-Co硬质合金 1923～1925 烧结摩擦材料 1929 多孔青铜轴承 1921～1930 WC-TiC-Co硬质合金 1929～1932 烧结磁铁 1936 多孔铁轴承 1936 机械零件、合金钢机械零件 1936～1946 烧结铝 1946 金属陶瓷（TiC-Ni） 1949 钢结硬质合金 1957 粉末高速钢 1968 粉末冶金特点及与其他成形工艺的比较 （一）一般特点 1．优点 （1）可生产普通熔铸法难于生产的材料 ① 多孔材料（孔隙度可控）； ② 假合金（如Cu-W）； ③ 复合材料，如硬质合金和金属陶瓷、弥散强化材料、纤维强化材料； ④ 特种陶瓷（结构陶瓷、功能陶瓷）； 某些P/M材料与熔铸材料相比，性能更优越 ① 避免成分偏析、晶粒细，组织均匀，性能大幅提高。如，粉末高速钢、粉末高温合金。 ② 钨、钼、钽等难熔金属采用熔铸法晶粒粗大、纯度低，工业上一般采用粉末冶金方法生产。 （3）对制品成型有明显优势 ① 是一种少切削、无切削工艺（近净成型near net-shape）； ② 可大批量生产同一零件； ③ 形状很复杂零件（如齿轮、凸轮或多功能零件）的制造公差窄； ④ 不需或可简化机械的精加工作业； ⑤ 节能、省材； ⑥ 可制造自润滑材料。 2．缺点 ① 粉末成本高； ② 形状、尺寸受到一定限制； ③ 成形模具较贵；一般要生产量在5000～10000个/批，才经济。 ④ 烧结零件韧性相对差（但可通过粉模锻造或复烧改善）。 与其他成型工艺比较（制造金属结构件） 1．和熔铸技术比较 粉末冶金优势： ① 粉末冶金制件表面光洁度高； ② 制造的尺寸公差很窄，尺寸精确； ③ 合金化与制取复合材料的可能性大 ④ 组织均一（无偏聚、砂眼、缩孔）、力学性能可靠； ⑤ 在经济上，粉末冶金工艺能耗小。 铸造优势： ① 形状不受限制；（粉末冶金注射成形形状也不受限制，但只能生产小制件） ② 适于制造大型零件； ③ 零件生产批量小时，经济； ④ 一般说来，工、模具费用低。 2．和热模锻技术比较