钢管加工工艺课件.ppt

（4）压痕 钢管表面出现凹坑，主要由于坯料表面质量不佳、氧化铁皮或工具磨损屑压在钢管表面造成的。 （5）划伤 直道：定径工具磨损造成的。 螺旋道：穿孔、均整机磨损造成的，重的穿孔机磨损，轻的均整机磨损。 （6）耳子、棱子 轧管机过充满造成的。（轻者为棱子、重者为耳子） （7）轧折 钢管进定（减）径机时，如果均整后直径大于定（减）径机孔型宽或压下量过大时，会使薄壁管外管壁折进去，产生轧折。 二、内表面缺陷 （1）内折 1）过早形成孔腔； 2）定心孔太小、太深； 3）穿孔顶头鼻子堆了。 （2）内划道 顶头磨损造成的。 （3）内裂 1）钢质不良 2）冷却不均，内表面通过顶头冷却水冷却，会造成冷却不均。 ERW产线介绍－焊管线 带钢成型：成型区构成 挤压机架(5辊式 URD? 设计) 精成型机架(4辊式 URD? 设计) 线型成型段 带预成型及弯边于一体的粗成型机架 夹送辊 2.5.4 定（减）径钢管横向壁厚不均 壁厚不均匀的分布 （1）无张力定、减径时 经多机架二辊轧制，有可能出现钢管“内方”缺陷。经过多机架三辊轧制，有可能出现钢管“内六方”缺陷。 在孔型顶部及附近的金属受减径变形而产生延伸和宽展时，由于受孔型槽壁的限制，宽展(管壁增厚)只能向内进行；而辊缝处金属可以向两侧增厚。同时，孔型顶部处的单位压力最大，辊缝处最小，迫使孔型顶部处金属向辊缝处流动。因此，在定、减径过程中出现壁厚增厚不均，孔型顶部增厚最小，辊缝处增厚最大。由于相临机架辊缝互成90，故出现上述缺陷。 减少“内方”或“内六方”的措施： ① 采用三辊式定、减径机，采用三辊时的“内六方”缺陷比二辊的“内方”缺陷更接近圆形； ② 调整定、减径机使钢管轧制时产生小的旋转，以使各架辊缝不固定在钢管横断面四点上，可以减少横向壁厚不均； ③ 带微张力轧制，促进金属延伸，减少横向壁厚不均； ④ 各机架间呈不同角度布置，即后机架与前机架成某一较小的角度(会使设备布置复杂化，较少采用)。 （2）张力减径时 也会因横向壁厚不均而出现钢管“内方”或“内六方”缺陷。 影响该缺陷的因素： ① δ/D越小，则壁厚不均越小。当δ/D=0.05～0.10时，几乎不发生；当δ/D＞0.20时，内孔不圆特别明显。 ② 当δ/D=0.05～0.10时，张力无明显影响，但当δ/D值较大时，张力越大，横向壁厚不均越大。 ③ 横向壁厚不均主要产生于中、后部各机架，因为各机架的δ/D值逐渐增加，且张力也比始轧机架大。 ④ 单机减径率越大，横向壁厚不均越大。 ⑤ 孔型椭圆度越大，横向壁厚不均越大。 因此，为了减轻张力减径时的横向壁厚不均，应当合理地选择单机减径率、张力、孔型椭圆度。 2.5.5 定（减）径时减径率的分配 单机最大减径率可根据钢管的品种确定，与其相关的因素有壁厚变化值、壁厚系数、张力系数。 总减径率： 第i架的相对减径率 ： D0：坯料直径；Di：i架钢管或孔型的平均直径。一般各架间相对变形量1～5%。 1）定减径时减径率的分配原则 始轧、终轧变形量较小，中轧变形量较大； 一般，5～7架定径机总减径率：εD=3～15%； 12架定径机总减径率：εD=30%左右，单机最大减径率为3～5%，经常被控制在3～3.5%以下； 24架减径机的总减径率：εD≤45%，单机最大减径率也被控制在3～3.5%以下，超过此值则会出现内方缺陷； 对于成品架： （易变形，尺寸不易控制，所以取0）； 首架及成品前架： （首架小，易咬入；成品前架要保证精度） 中间各架平均分配： ，通常平均减径率： 2）张力减径时减径率的分配原则 张力减径机(28架)的总减径率可达90%，单机减径率多在12%(最高可达17%)，为提高减径管质量常被限制在7～9%的范围内。 张减时，按机架间张力变化将机架分为：始轧、中轧、终轧。单机最大减径率应处于中轧部分，一般始轧机架逐渐增加，中轧机架均匀分配，并略有减小，终轧机架迅速减小，至成品机架为0或接近于0。 每架减径率% 机架数目 张减时各机架减径率的分配 2.5.6 定（减)径时管壁厚度计算及其变化率的分配 ① 在定、减径时，壁厚有所增加。一般按已知成品管壁厚(δ成)决定减径前壁厚(δ0)。 δ成＜15mm时， δ0＝δ成[1－0.0044(D减前－ D减后)] 总增壁量： △δ=0.0044(D减前－ D减后)×δ成 δ成＞15mm时， δ0＝δ成－(D减前－D减