机械制造期末总复习！.pptVIP

5.2 刨削和插削加工 5.2.1刨削的概述 在刨床上用刨刀对工件进行切削加工的过程称为刨削加工。 刨削时，刨刀的直线往复运动为主运动，工件的间歇移动为进给运动。 刨削主要用来加工平面、各种沟槽和成形面。 5.2.2插削和插床 插削时插刀的垂直往复直线运动为主运动。工作台带动工作平移或圆周进给。 5.3 拉削加工 拉刀的直线运动为主运动。拉削无进给运动，其进给靠拉刀每齿升量实现。 5.4 磨削加工 第七章 机械加工精度 7.1 机械加工精度的基本概念 7.1.1 加工精度与加工误差 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。 加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。 7.2 影响加工精度的因素 原始误差的分类归纳 ： 原始误差 加工前的误差 加工过程中的误差 加工后的误差 加工原理误差 调整误差 工件装夹误差 机床误差 夹具误差 刀具制造误差误差 工艺系统受力变形 工艺系统热变形 刀具磨损 内应力引起的变形 测量误差 工艺系统动误差 工艺系统静误差 7.2.1 加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差。 7.2.2 机床误差 机床误差是指在无切削负荷下，来自机床本身的制适误差、安装误差和磨损。 7.2.2.1 主轴回转误差 （1）主轴回转误差基本类型 纯径向跳动 纯轴向窜动 纯角度摆动 （2）主轴回转误差对加工精度的影响 7.2.2.2 导轨误差 （1）导轨在垂直面内的直线度误差 （2）导轨在水平面内的直线度误差 （3）前后导轨的平行度误差 （4）导轨与主轴回转轴线的平行度误差 7.2.2.3 传动链误差 7.2.3 工艺系统受力变形 （a）细长工件的变形 （b）粗短工件的变形 （c）薄壁零件镗孔 7.2.3.2 工艺系统受力对加工精度的影响 （1）切削过程重力作用位置的变化对加工精度的影响 （2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响 7.2.4 工艺系统的热变形 7.2.5工件残余应力引起的变形 7.4 提高加工精度的途径 （1） 减少误差法 （2） 误差补偿法 （3） 误差分组法 （4） 误差转移法 （5） “就地加工”法 （6） 误差平均法 （7） 控制误差法 第八章 机械加工表面质量 8.1 机械加工后的表面质量 8.1.1 表面质量的含义 表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。表面质量的主要内容面两部分： （1）表面层的几何形状 表面粗糙度 表面波纹度 （2）表面层的物理机械性能 表面层冷作硬化（简称冷硬） 表面层金相组织的变化 表面层残余应力 8.1.2 表面质量对零件使用性能的影响 8.1.2.1 对零件耐磨性的影响 8.1.2.2 对零件疲劳强度的影响 8.1.2.3 对零件抗腐蚀性能的影响 8.1.2.4 对零件的其它影响 8.2 机械加工后的表面粗糙度 8.2.1 切削加工后的表面粗糙度 （1） 几何因素 （2） 物理因素 （3）切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素的影响 。 8.2.2 磨削加工后的表面粗糙度 （1）与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素。 （2）与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素。 （3）工艺系统的振动因素 为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素： 砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度、工件速度、径向进给量、轴向进给量。 8.4 控制加工表面质量的工艺途径 8.4.1 减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径 （1） 选择合理的磨削参数 （2） 选择有效的冷却方法 （3） 采用冷压强化工艺 （喷丸、滚压 ） （4） 采用精密和光整加工工艺 试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。 工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔；精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔；精车Φ96外圆、端面B与端面C（车床） 工序2：插槽（插床） 工序3：钻6－Φ20孔（钻床） 工序4：去毛刺（钳工台） 如图所示零件，单件小批生产时其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成 工序1：在刨床上分别刨削六个表面，达到图样要求； 工序2：粗刨导轨面 A ，分两次切削； 工序3：精刨导轨面 A ； 工序4：钻孔； 工序5：铰孔； 工序6：去毛刺。 2.2.2 切削液 切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。 2.2.2.1 切削液的作用 (1)冷却作用 (2)润滑作用——边界