第五章 夹具设计的基本原理课件.ppt

第5章 夹具设计的基本原理 第一节 概述 第二节 工件在夹具中的定位 第三节 工具在夹具中的夹紧 第四节 专用夹具的设计方法 第一节 概述 二、机床夹具的分类 (1)通用夹具：指已标准化，通用化好，可用于加工同一类型，不同尺寸工件加工的夹具。　　 (4)组合夹具（拼装夹具）：这种夹具是在夹具零部件完全标准化的基 础上，根据积木化原理，针对不同的工件 对象和加工要求，拼装组合则成夹具。构 成夹具的各零部件，在工件加工完后，可拆散成各种元件，组合成适用其它产品加工要求的夹具。（图示见下页）　　当今生产发展趋势：多品种、小批量。由此导致对生产装备的要求是高效、快捷的柔性系统。 三、机床夹具的组成 1、机床夹具 机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。 2、机床夹具的组成　 (1).定位元件：确定工件在夹具中位置的元件。 (2).导向元件：用以引导刀具或调整刀具相对于夹具的位置。如：钻套、对刀块。 (3).夹紧元件：确定夹具与机床或夹具与刀具的元件。 (4).连接元件：用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。 (5).夹具件：基础件，用于安装其它元件，形成整体 (4).其它辅件：夹紧用的扳手，操作手柄，分度机构等。 如下图所示： 第二节 工件在夹具中的定位 定位方式　　用六点定位原理进行定位分析时，以定位点来消除自由度，在实际应用中，不可能是点，而应该是各种定位元件,工件的定位表面有各种形式：如平面，内孔，外圆，成型面，组合表面等，对这些表面应采用不同的方法来实现。　　 　　 定位设计时应做的工作及步骤：A）根据加工零件的工序要求合理布置支承点B）正确考虑定位方法C）选用恰当的定位元件 一、常用定位方式与定位元件 （一）工件以平面定位  1．基本支承  (1)固定支承：安装到夹具上后，不可拆卸或调节。分为支承板和支承钉。 ①支承钉：用于小平面未加工或已加工表面的定位。 a.分类： 平头：用于经过精加工的表面，面接触。 球头：点接触，可保证接触位置相对稳定，但易磨损，夹紧时使加工表面产生压陷，产生较大安装误差，不易使几个支承钉保持在同一平面内，用于精加工中。 网纹顶面：与定位面摩擦力较大，可住阻碍工件移动，加强定位稳定性，精中易积屑，多用在粗糙表面的侧面定位。 b.支承钉尾部与基体孔的配合：　 过盈配合：H7/r6 或H7/n6　 加中间套(可换)：套与夹具体上孔为过盈配合，套与支承钉尾部可选过渡配合H7/js6 c.支承钉布置原则： 三点：组成的平面面积尽可能大　 二点：距离尽可能长　 一点：应与切削力方向对应 ②支承板 用于较大已加工平面的定位，所以常出现在精基准定位中，一个支承板的作用，相当于两个支承钉，消除两个自由度。　 b.应用场合：用于难以用支承钉布置成合适的、稳定的定位中。 ① 工件刚度不足，定位面又小,并且切削力不能恰好作用在支承上。图(a) ② 薄板上钻孔，支随钉使工件变形。图(b) c. 材料： ①D≤12的支承钉和小型支承板，用较好的T7A钢，淬硬HRC60-64 ②对D＞12的支承钉和大型支承板，一般用20#钢渗碳淬火，渗碳深度为0.8～1.2mm,硬度至HRC60～64 (2)可调支承 可调支承:适用于毛坯分批制造，其形状和尺寸变化较大的粗基准定位并适用于同一夹具加工形状相同而尺寸不同的工件及专用可调夹具或组合夹具中。  (3)自位支承 （浮力支承） 特点：有定位元件有多个工作点与工件接触，定位元件在定位过程中 所处的位置，随工件定位基准面位置的变化而自动与之适应，其作用相当于一个固定支承，因此，只限制一个自由度。由于增加了与工件定位基准面接触的点数，故可提高工件的安装刚 性，适用于以粗基准定位，刚性不足或不连续表面的定位。　　 注意：设计自位支承时，应考虑可动部分有足够的摆动余动。 2、辅助支承 a. 特点：根据六点定位原理，工件定位原理，工件定位夹紧后，若工件刚性很差，在切削力和夹紧力的影响下，会发生变形和振动。为此，需增加辅助支承，减小变形，以提高刚性和稳定性。 b.作用：由于辅助支承是在工件定位后才参与支承，因此不起任何消除自由度作用，只起减小工件变形和振动的作用。各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再进行调整和锁紧，另外，辅助支承不应破坏原有定位。 d.结构形式： ①螺旋式：结构简单，易顶起工件，用限