机械加工表面质量影响因素及改善.pptVIP

4.5.1 切削加工表面的形成过程 实际上刀具再尖锐，刃口也会存在钝圆半径rn，主要有刀具材料的晶粒结构及刃磨质量决定。P180. 会引起表层的非晶质化、纤维化及加工硬化等。 4.5.2机械加工表面粗糙度 1、表面几何学方面的粗糙度——经过切削加工后的表面会有微观几何形状的不平度，高度称为粗糙度。 刀具切削刃看成纯几何线，切削刃相对于工件运动所形成表面的微观不平度称为理想（理论）粗糙度。数值取决于残留面积的高度。 生产实际粗糙度远远大于理论粗糙度。高速切削塑性材料，接近理论粗糙度。因为切削过程中的积屑瘤、鳞刺及振动等因素的影响结果都会叠加在理论粗糙度之上，实际粗糙度加大。 机械加工中产生的振动，根据其产生的原因，大体分为自由振动、强迫振动和自激振动三大类。 * * 机械加工表面质量包含： 1.几何参数方面的质量:机械加工表面本身的精度 尺寸精度 形状精度 位置精度 2.物理机械方面的质量：冷硬程度和深度 残余应力的性质和大小 4.5机械加工表面质量的影响因素及改善措施 1)理论粗糙度P181: 刀具几何参数中的主偏角、副偏角和刀尖圆弧半径及切削用量中的进给量是产生理论粗糙度的最基本因素。 2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制 2) 积屑瘤的影响及其控制 积屑瘤成形条件 （1）工件方面：切削塑性材料且呈带状切屑 （2）刀具方面：刀具前角等于0或较小，或为负值；刀具刃磨质量不佳，刃口附近前后刀面粗糙度较大、切削刃不平整。 （3）切削条件：切削速度中等。进给量较大，不用切削液 2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制 鳞刺的特点：其晶粒与基体材料的晶粒相互交错，二者之间无分界线，鳞刺表面微观呈鳞片状，有一定高度，其宽度近似垂直于切削速度方向。 高速钢、硬质合金或陶瓷刀具在切削低碳钢、中碳钢等塑性金属，加工工序中都可能产生鳞刺。会使表面粗糙度加工。成为塑性金属材料精加工的一个障碍。 在物理因素方面，降低表面粗糙度主要措施，即消除积屑瘤和鳞刺的措施。 3)鳞刺的影响：切削加工表面在切削速度方向会产生鱼鳞片的毛刺，称为鳞刺。它使表面粗糙度加大。 2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制 4)切削机理的变化： 在挤裂切屑或单元切屑形成的过程中，由于单元切屑周期性的断裂在切屑表面以下深入，在加工表面上留下挤裂痕迹而呈现波浪形。在崩碎切屑形成过程中，从主切削刃处开始的裂纹在接近主应力方向斜着向下延伸，造成加工表面凹凸不平。p182图4-39 切削刃两侧的工件材料被挤压后因没有侧面的约束力产生隆起，也使表面粗糙度值越大。 p182图4-40 2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制 5)切削刃与工件相对位置的变化（颤振） 机床主轴轴承回转精度不高及各滑动导轨面的形状误差使得运动机构产生跳动，材料不均匀及切屑不连续等造成切削过程波动，使刀具与工件间的位置发生变化，从而使切削厚度、宽度发生变化。这些变化的不稳定因素往往会在加工系统中引起自激振动，使相对位置变化的振幅加大，导致背吃刀量变化，表面粗糙度加大。 6）切削刃损坏及刀具边界磨损 切削刃损坏使表面粗糙度加大。 p183图4-41 2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制 切削加工表面粗糙度的控制： (1)切削速度的影响 (2)被加工后材料性质的影响（热处理） 韧性愈大的塑性材料，加工后粗糙度愈差，而脆性材料的加工组糙度比较接近理想粗糙度。 2、切削加工表面粗糙度的产生原因及其控制 （3）、刀具的几何形状、材料、刀磨质量的影响 ①刀具的前角γ0。γ0值增大，使塑性变形减小，抑制积屑瘤和鳞刺，粗糙度降低； ②适当减小主偏角和副偏角，减小残留面积高度，减少粗糙度； ③采用稍大于f的修光刃，如：带修光刃的端铣刀等； ④提高刃磨质量，降低前、后刀面的刃磨粗糙度，能降低已加工表面粗糙度； ⑤采用能减少与钢的摩擦系数的涂层刀具，减少粘结以及积屑瘤和鳞刺的生成； ⑥控制刀具磨损值，及时换刀，合理选择冷却润滑液有利于降低表面粗糙度。 切削加工表面粗糙度的控制： （4）、工件方面 加工塑性较大的低碳钢，可预先将工件进行调质，提高硬度，降低塑性，可以抑制积屑瘤和鳞刺