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麻花钻的角度 切削平面 基面 第七节 典型刀具 二、麻花钻 （二）麻花钻的几何参数 横刃的切削角度 -60o~-54o 30o~36o 50o~55o 第七节 典型刀具 二、麻花钻 （二）麻花钻的几何参数 标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大（从外缘处的大约 +30°逐渐减小到钻芯处的大约-30°)、螺旋槽排屑不畅、横刃 部分切削条件很差(横刃前角约为-60°）等结构问题。 生产中,为了提高钻孔的精度和效率,常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻” 。其修磨特点为：将横刃磨窄、磨低，改善横刃处的切削条件,将靠近钻 心附近的主刃修磨成一段顶角较大的内直刃及一段圆弧刃,以增大该段切削刃的前角。 同时，对称的圆弧刃在钻削过程中起到定心及分屑作用；在外直刃上磨出分屑槽，改善断屑、排屑情况 。经过综合修磨而成的群钻,切削性能显著提高。钻削时轴向力下降35%～50%,扭矩降低10%～30%刀具使用寿命提高3～5 倍,生产率、加工精度都有显著提高 。 第七节 典型刀具 二、麻花钻 （三）麻花钻切削部分结构的改进 标准型群钻 1、1＇—外刃后刀面 2、2＇—月牙槽 3、3＇—内刃前刀面 4、4＇—分屑槽 第七节 典型刀具 二、麻花钻 （三）麻花钻切削部分结构的改进 一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具,广泛应用于大批量生产中,可加工各种内，外表面，分为内拉刀和外拉刀。 渐开线花键拉刀 圆孔四方拉刀 第七节 典型刀具 三、拉刀 拉刀的特点： 切削刃与被加工表面的横截面形状相同。 切削刃的高度逐齿递增，其递增量即为每齿进给量。 拉刀的最后几个齿为修光齿，其形状、尺寸与被加工表面的最后尺寸形状完全一致。 第七节 典型刀具 三、拉刀 按加工工件表面分： 内拉刀：用于加工工件内表面的，常见的有圆孔拉刀、键槽拉刀和花键拉刀。 外拉刀：加工外表面。平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀等。 按拉刀构造不同分： 整体式：主要用于中小型尺寸的高速钢拉刀 组合式：主要用于大尺寸和硬质合金拉刀 第七节 典型刀具 三、拉刀 （一）拉刀的分类 头部：拉刀的夹持部分，用于传递拉力。 颈部：头部与过渡锥部之间的连接部分，便于头部穿过拉床挡壁，也是打标记的地方。 过渡锥部：引导拉刀逐渐进入工件孔中，起对准中心的作用。 前导部：引导拉刀正确进入孔中，防止拉刀歪斜。 切削部：担负全部余量的切削工作，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。 第七节 典型刀具 三、拉刀 （二）拉刀的组成部分 校准部：切削很少，只切去工件弹性恢复量，起修光和校准作用，可作为精切齿的后备齿。 后导部：保证拉刀的最后位置，防止拉刀的刀齿切离后因下垂而损坏已加工表面或刀齿。 尾部：只有挡拉刀又长又重时用于支撑拉刀，防止拉刀下垂。 第七节 典型刀具 三、拉刀 （二）拉刀的组成部分 拉削速度：拉刀直线运动的速度。 进给量或齿升量fz：相邻两齿径向高度之差。 切削厚度：在基面内，垂直于加工表面的切削层尺寸。当Kr＝90时，hD＝ fz 第七节 典型刀具 三、拉刀 （三）拉刀切削部分的几何参数 第七节 典型刀具 三、拉刀 （三）拉刀切削部分的几何参数 af—齿升量，即切削部前、后刀齿(或组)高度之差； p—齿距即两相邻刀齿之间的轴向距离； ba1—刃带，用于在制造拉刀时控制刀齿直径，也为了增加拉刀校准齿前刀面的可重磨次数，提高拉刀使用寿命，有了刃带，还可提高拉削过程稳定性； γo—拉刀前角； αo—拉刀后角。 第七节 典型刀具 三、拉刀 （四）拉削方式 拉削方式是指拉刀把加工余量从工件表面切下来的方式。它决定每个刀齿切下的切削层的截面形状，即所谓拉削图形。拉削方式选择得恰当与否，直接影响到刀齿负荷的分配、拉刀的长度、切削力的大小、拉刀的磨损和耐用度及加工表面质量和生产率。 拉削方式可分为分层拉削和分块拉削两大类。分层拉削包括成型式和渐成式两种，分块拉削目前常用的有轮切式和综合轮切式两种。 拉削图形：拉刀把拉削余量切下来的顺序，通常都用图形来表达。 特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。切削部的刀齿高度向后递增，工件上的加工余量最终由最后一个切削齿切除所要求的尺寸，经校准齿修光达到预定的工件尺寸精度和表面粗糙度。 第七节 典型刀具 三、拉刀 （四）拉削方式 1、分层式拉削——成形式 各刀齿的形状与加工表面的最终形状不相似，已加工表面的形状和尺寸是由各刀齿切出的表面连接而成。拉刀刀齿可制成简单的直线形或弧形，对于加工复杂成形表面的工件，拉刀的制造要比成形式简单，缺点是在已加工表面上可能出现副切削刃的交接痕迹，表面质量较差。 第七节 典型刀具 三、拉刀 （四）拉削方式 1、分层式拉削——渐成式 特点： ① 可获得较高的表面质量。 ② 刀齿上的分屑槽