海绵钛生产工艺.ppt

中心组学习汇报材料 攀枝花欣宇化工有限公司钛业分公司 2011年05月 主要内容 一、海绵钛生产工艺简介 1、氯化 目前，氯化技术有熔盐氯化和沸腾氯化两种技术，熔盐氯化技术源于前苏联，沸腾氯化技术源于美国杜邦公司。 熔盐氯化技术主要是为了解决CaO、MgO含量高的钛渣氯化问题，其主要特点：一是对钛渣和石油焦的质量和粒度要求比较宽，二是氯化温度比较低（一般为750～800℃），因此钛渣中的Al2O3和SiO2等杂质元素的氯化率低，粗TiCl4产品质量比较好。其主要缺点：一是氯化炉的单位面积粗TiCl4日产能低，二是氯化炉排出的废盐环保处理费用高，三是启炉和停炉都比较麻烦，四是生产成本相对比较高。 目前，采用熔盐氯化技术的国家及企业有俄罗斯的阿维斯玛（AVISMA）、乌克兰的第聂波镁钛联合企业（ZTMK）、哈萨克斯坦的乌斯特卡明诺戈斯克钛镁联合企业（UKTMP）以及中国的锦州钛业、攀钢海绵钛厂、云冶海绵钛厂。其氯化炉的内径均为Φ5m，单炉日产粗四氯化钛120～150吨，产能为6～7t/m2.d。 一、海绵钛生产工艺简介 沸腾氯化技术特点：一是氯化温度高（一般为950～1050℃），氯化炉的单位面积粗TiCl4日产能高，二是氯化炉排出的炉渣少，还可以很容易回收利用其中钛和碳有价元素，三是生产成本相对比较低。但是，沸腾氯化技术对钛原料（包括高钛渣、天然金红石和人造金红石等）的粒度、TiO2的品位、钙镁含量等要求非常苛刻。钛渣中TiO2品位大多在90％以上，钙镁的含量要求∑(CaO+MgO)1％，特别是对CaO的含量要求更为苛刻，一般为≤0.12％，目的是为了防止CaO和MgO氯化产生的低熔点、高沸点氯化钙和氯化镁在床层中富集、粘结以及气体分布器的气孔堵塞，造成流化状态的破坏。 一、海绵钛生产工艺简介 采用国内钛矿生产的高钛渣∑(CaO+MgO)含量比较高，其中：采用云南钛矿生产的高钛渣含量为1.5％～2％，采用两广钛矿生产的高钛渣含量为2％～3％，采用攀西地区钛矿生产的高钛渣含量为9％～11％。为解决CaO、MgO含量高的钛渣氯化问题，国内采用无筛板氯化炉技术，同时缩短排渣周期，使氯化钙和氯化镁及时从床层中排出，避免其富集。其氯化炉的内径为Φ1.2～2.4m，采用内径为Φ2.4m的氯化炉仅遵义钛厂一家，采用内径为Φ1.2～1.5m的居多。无筛板氯化炉的粗四氯化钛产能一般为21～22 t/m2.d，而遵义钛厂内径为Φ2.4m的氯化炉的产能仅为17 t/m2.d左右（单炉日产70～80吨）。 一、海绵钛生产工艺简介 国内目前有几家企业通过国外中介咨询公司引进了国外大型氯化技术，包括：锦州钛业和攀钢10万吨/年钛白项目从美国波富门斯公司引进的内径分别为Φ3m和Φ5.5m的氯化炉，粗四氯化钛的单炉设计产能为34 t/m2.d左右；洛阳双瑞万基钛业和遵宝钛业从美国中美公司引进的内径分别为Φ2.4m和Φ3.6m的氯化炉，其实际运行粗四氯化钛的单炉产能为22～26 t/m2.d（单炉日产100～120吨粗四氯化钛，采用从印度和澳大利亚进口的TiO2含量为95％的人造金红石）；云冶集团钛白项目从德国钛康公司引进内径为Φ4.6m的氯化炉，粗四氯化钛的单炉设计产能为29 t/m2.d左右。 美国如杜邦最大的沸腾氯化炉的内径为Φ36英尺（即10.97m），科麦奇标准氯化炉的内径为Φ12英尺(即3.66m)，也有10英尺到Φ18英尺(即3.05m～5.49m)的氯化炉在运行。其氯化炉的单炉产能可以达到30～35t/m2.d。 一、海绵钛生产工艺简介 日本氯化技术是80年代从美国引进的，其中大阪钛业采用内径为Φ3m氯化炉，其单炉日能为140吨，产能为20 t/d.m2左右；东邦钛业采用内径为Φ1.9m氯化炉，其单炉日能为50多吨，产能为18t/d.m2左右。 国外沸腾氯化技术与国内技术相比，前先进性在于：一是其收尘系统非常先进，无浓密机和过滤系统，氯化工序及精制工序产生的泥浆都通过收尘系统除去其中的固体杂质、回收四氯化钛、降低系统温度，彻底解决国内普遍存在的泥浆处理问题，环保做得相当好；二是氯化炉产能比较高；三是钛的收率比较高；四是通过密闭排放炉渣和收尘渣、收尘渣密闭湿法中和处理等技术，环保做到比较好。 一、海绵钛生产工艺简介 我公司粗四氯化钛生产采用国际上先进的沸腾氯化生产工艺。高钛渣与石油焦的混合料在沸腾炉内和氯气处于流态化的状态下，在980℃左右进行氯化反应，传质传热好，强化了生产。主要反应式如下： TiO2+2Cl2+C=TiCl4+CO2 我公司选取国内成熟的φ1500mm沸腾氯化炉，共三条生产线，可年产粗四氯化钛约3万吨。该工艺对原料的适应性较好，品位在88%以上，CaO和MgO总量在2.2%以下的高钛渣均能使用，技术经济指标较好。 一、海绵