第二章 离合器设计详解.pptVIP

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第二章 离合器设计详解.ppt

第二章? 离合器设计 §2-1 概述 一、离合器的功用 1.?确保起步平稳 1.可靠地传递发动机最大转矩Temax §2-2 离合器的结构方案分析 分类 一、从动盘数的选择 膜片弹簧离合器——拉式和推式 拉式和推式膜片弹簧离合器 三、膜片弹簧支承型式 四、压盘的驱动方式 §2-3 离合器主要参数的选择 一、静摩擦力矩Tc的计算 二、离合器基本参数的选择 下列因素要求β不宜选取过小 衬片磨损后,仍能可靠传递Temax,β宜取大些。 防止离合器接合时滑磨过大,导致寿命下降; 使用条件恶劣,有拖挂,为提高起步能力; 柴油机因工作粗暴,转矩不平稳,β宜取大些。 3、摩擦片外径D、内径d和厚度b 当离合器结构形式及摩擦材料选定,发动机最大转矩已知,适当选取后备系数和单位压力,可估算: 摩擦片外径也可根据发动机最大转矩按经验公式选用 式中KD为直径系数,取值见表2-3。 当D确定后,d 可按d/D在0.53~0.70来确定; D不变时,若d取小时:摩擦面积增加,Tc增加;但压力分布不均匀;内外圆圆周速度差别大;减振器安装困难。 D、d、b应符合国标GB/T5764-1998《汽车用离合器面片》。 所选D应使摩擦片最大圆周速度不超过65-70m/s,以免摩擦片发生飞离。 4、摩擦因数f、摩擦面数Z和间隙Δt 摩擦因数 f 取决于摩擦片所用材料及其工作温度、单位压力和滑磨速度等因素 摩擦片材料主要有石棉基材料、粉末冶金和金属陶瓷等。石棉基材料摩擦因数受工作温度、单位压力和滑磨速度影响较大,而粉末冶金和金属陶瓷的摩擦因数较大且稳定。 各种材料的 f 见表2-4。 §2-4 离合器的设计与计算 一、离合器基本参数的优化 二、膜片弹簧的载荷变形特性 三、膜片弹簧的应力计算 四、膜片弹簧主要参数的选择 五、膜片弹簧材料及制造工艺 §2-5 扭转减振器的设计 一、概述 二、主要参数选择 三、双飞轮扭转减振器 §2-6 离合器的操纵机构 一、对操纵机构的要求 三、离合器操纵机构的设计计算 §2-7 离合器的结构元件 一、从动盘总成 二、离合器盖总成 三、分离轴承总成 2. 切向应力: 断面任意点处的切向应力: 式中: —碟簧部分子午断面的转角(从自由状态初始位置算起); —碟簧部自由状态时的圆锥底角; e —中性点的半径,采用下式计算:e=(R-r)/ln(R/r)。 最大切向压应力: 令 3. 弯曲正应力: 式中: n—分离指数目; br —分离指根部宽度。 4. 强度条件: B点当量应力: 强度条件: 材料:60Si2MnA [σ]=1500~1700MPa 1. H/h比值的选择: 此值对膜片弹簧的弹性特性影响很大! 推荐: 2.比值R/r和R、r的选择: H/h=1.5~2.0,h=2~4 mm。 R/r 影响碟簧材料的利用! R/r=1.20~1.35时,碟簧贮存弹性能的能力最大;R/r↑,材料利用率↓,弹簧愈硬; R/r ↓,应力↑,弹性曲线受直径影响↑ 。 推荐: 讨论: R/r=1.20~1.35。 3. 膜片弹簧工作点位置的选择: 4. α的选择: 推荐: α =9°~15°, 常取11 ° 拐点H(压平位置): 工作点B: 5. n的选择: 分离指数目:n =12~24,常取 n=18。 1. 材料: 60Si2MnA、50CrVA 硬度: 2. 制造工艺: 碟簧部分:45~50HRC; 分离指端:55~62HRC。 强压处理:在分离方向上,使之过位移3~8次,塑性变形产生反向残余应力,使疲劳寿命提高5%~30%。 凹面或双面喷丸处理:表层产生塑性变形,形成强化层,提高疲劳寿命。 分离指端部高频淬火与镀铬:可提高耐磨能力膜片弹簧与压盘接触圆处挤压处理:防止产生裂纹 弹性元件— 1. 组成及功能 阻尼元件— 组成: 降低扭转刚度,降低系统某阶固有频率,改变系统固有振型,避免共振 有效地耗散振动能量 1.从动片 2.从动盘毂 3.摩擦片 4.减振弹簧 5.碟性弹簧垫圈 6.压紧弹簧 7.减振盘 8.橡胶弹性元件 功能: 1)降低扭转刚度,调谐传动系扭转固有频率 3)控制怠速时离合器与变速器轴系的扭振,消减变速器怠速噪声和主减速器与变速器的扭转与噪声 2)增加扭振阻尼,抑制共振响应振幅,衰减瞬态扭振 4)缓和扭转冲击载荷,改善离合器的接合平顺性 线 性. (采用同一规格弹簧) 2. 弹性特性类型 非线性.(采用不同规格弹簧) 产生正压力的方式 广泛用于汽

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