冲压工艺与模具设计详解.ppt

第2章　冲裁工艺与模具设计 　　冲裁是利用装在压力机上的模具，将板料分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切口、剖切、修边等，其中以落料、冲孔工序应用最多。落料是从板料上冲下所需形状的工件（或毛坯），冲孔是在工件上冲出所需形状的孔。图2.1所示为垫圈由落料和冲孔两道工序完成。 2.1 冲裁加工概述 　　图2.2所示为冲裁加工示意图。由图可见，冲裁加工必须使用模具。图中1为凸模，2为凹模，凸模端部及凹模洞口边缘的轮廓形状与工件形状对应，并有锋利的刃口。凸模刃口轮廓尺寸略小于凹模，其差值称为冲裁间隙。 　　板料放在凹模平面上，在压力机滑块连同凸模一起向下运动将凸模推入凹模的过程中，就会对板料实行剪切，将所需形状的工件从板料上分离下来。 　　图2.3所示为冲裁模典型结构，其主要部分一般用两个视图（主视图和俯视图）即可表达清楚。模具装配图的画法稍不同于一般机械制图，其主视图通常按上下模闭合状态作图，而其俯视图则往往是表示上模已经取走，只留下下模部分。 　　如果上模也需要画出，那就另画一个上模的俯视图。如果下模左右两部分结构对称，为了简便，也可以用同一个俯视图来表示，左半部表示已取走上模，只画下模；右半部则表示上模没有取走时的情况。这一特殊规则在绘制和阅读冲压模具图时必需熟悉和适应。 　　除描述模具结构的主、俯视图外，还应将冲裁件及其在条料上的布置（排样）图画在结构图的右上方。由图2.3可以看到的冲裁件是圆形垫片，在条料上成单行排列，依次送进。 　　整个模具由工作零件、固定零件、导向装置、定位装置、卸料装置、顶件装置等部分组成。现逐项说明如下。 1．凸、凹模的固定 　　冲压模具一般都是由上模、下模两部分组成。图2.3中，凹模10直接固定在下模座12上，凸模8利用凸模固定板7固定在上模座1上。 　　工作时，下模座可用螺钉压板紧固在压力机的工作台上，上模座则利用模柄4与压力机滑块牢固连接，随同滑块上下运动，实现对板料的冲裁。为了保护上模座不被凸模的巨大冲裁力压陷，在凸模顶部与上模座之间加设了一层垫板6，以分散其压力。 2．凸、凹模的对中和上、下模的导向 　　冲裁时，凸、凹模刃口不但不能相互碰撞，而且还要保证沿刃口轮廓线间隙均匀，否则会对冲裁过程带来一系列不利影响。 因此，上、下模必需设置导向装置，包括导柱15和导套16。导套16装在上模座上，导柱15装在下模座上。当上模向下运动，凸模还没有接触板料之前，导套已经套入导柱，对凸模实行导向，使上、下模不发生横向错移，保证凸、凹模准确地对板料进行剪切。 3．条料的送进与定位 　　一般中小型落料件使用的材料是由板料裁成的条料。条料多宽多长，待冲的工件在条料上的位置如何布置，都要事先设计好，这一工作称为排样。 　　落料时条料必须沿一定方向送进，故必须设置导料装置，图2.3中采用的是两个导料销18。每冲下一个工件，条料必须按排样要求向前送进一定距离，简称为步距（进距）。 　　步距一般用挡料装置来控制，图2.3中，采用的是固定挡料销14，当条料每次送进一个步距后，挡料销就在适当位置挡住条料，使之不再前进。 4．工件和废料从凸、凹模上自动排除 　　由于材料有弹性变形，落料完成后，周围的废料会紧紧箍在凸模上，在凸模回程时，废料将会随凸模向上抬起。为了及时将废料从凸模上自动卸除，应设置卸料机构。 图2.3中采用的是弹性卸料装置，由卸料板9、卸料弹簧2和卸料螺钉3组成，随凸模上、下运动。但在凸模冲剪板料时，卸料板被凹模挡住不动，于是卸料弹簧被向下运动的上模座压缩。当落料完成后，凸模向上回程，卸料板在弹簧的推力下，将箍在凸模上的废料卸除。 　　同理，从条料上冲落下来的工件，会紧卡在凹模的洞口内，必须设法使之自动取出。图2.3采用的是逆（上）出件方式，即利用装在下模座底部的弹顶装置，在凸模退出凹模时，将工件从凹模中向上顶出。弹顶装置由橡皮17、顶桿13和顶件板11组成。 　　上述冲裁、导向、定位及卸料、顶件等功能，都是冲模必需具备的基本功能。为实现这些功能，可以采用各种不同的方案，选用不同的结构，设计不同的装置，于是就出现各种类型、各种式样、具有不同特点、适合于各种用途的冲裁模。 2.2 冲裁模分类及典型结构 　2.2.1 冲裁模分类 　　冲裁模的结构类型很多，为了研究的方便，可以对冲裁模按不同的特征进行如下分类。 　　按工序的性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、剖切模和切边模等。 　　按工序的组合方式可分为单工序的简单模和多工序的连续模、复合模以及连续复合模。 　　按上、下模的导向方式可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模、滚珠导柱模、导筒模等。 　　按控制送料步距的方法可分为固定挡料销式、活动挡料销式、自动挡料销式、导正销式和侧刃式等。 　　按凸、凹模所