冲压模具PPT详解.ppt

项目一 冲裁模设计 1.1 引 导 案 例1.1.1 冲裁基本工序　　如图1-1所示，当压力机滑块带动凸模向下运动时，板料就受到凸、凹模的剪切作用而沿一定的轮廓互相分离。 图1-1 普通冲裁示意图 　　当以封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料；当以封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。　　很明显，图1-2(a)、(b)所示产品可通过落料工序成型，图1-2(c)、(d)所示产品需要冲孔、落料两道工序才能成型。 图1-2 冲裁产品 1.1.2 冲裁变形过程　　板料的分离是瞬间完成的，冲裁变形过程可细分成三个阶段，如图1-3所示。　　1．弹性变形阶段　　如图1-3(a)所示，当凸模开始接触板料并下压时，板料发生弹性压缩和弯曲。板料略有挤入凹模洞口的现象。此时，以凹模刃口轮廓为界，轮廓内的板料向下弯拱，轮廓外的板料则上翘。随着凸模继续下压，材料内的应力不断增大，达到弹性极限时，弹性变形阶段结束，进入塑性变形阶段。 图1-3 冲裁时板料的变形过程 　　2．塑性变形阶段　　如图1-3(b)所示，当板料的应力达到屈服点，板料进入塑性变形阶段。凸模切入板料，板料被挤入凹模洞口。随着凸模的继续下压，应力不断加大，直到应力达到板料抗剪强度，塑性变形阶段结束。　　3．断裂分离阶段　　如图1-3(c)、(d)所示，当板料的应力达到材料抗剪强度后，凸模继续下压，凸、凹模刃口附近产生的微裂纹不断向板料内部扩展。当上下裂纹重合时，板料便实现了分离。凸模继续下行，已分离的材料克服摩擦阻力，从凹模中推出，完成整个冲裁过程。 1.1.3 冲裁变形特点　　在凸、凹模之间的间隙合理、模具刃口状况良好时，普通冲裁所得工件的断面特征如图1-4所示，冲裁件断面明显地分为四个特征区，即圆角带a、光亮带b、断裂带c和毛刺区d。 图1-4 冲裁断面特征  1.2 任 务 分 析　　如表1-1所示，本项目是设计一套冲孔落料复合模，要求编写计算说明书1份(Word文档格式)；绘制模具总装图1张、零件图7~10张(采用AutoCAD绘制)。 1.3 相 关 知 识1.3.1 冲裁件结构工艺设计规范　　1．冲裁件的形状和尺寸　　(1) 冲裁件形状尽可能设计成简单、对称，使排样时废料最少。　　(2) 冲裁件的外形或内孔应避免尖角连接，除属于无废料冲裁或采用镶拼模结构外,宜有适当的圆角，其半径最小值参见表1-2。 　　(3) 冲裁件凸出臂和凹槽的宽度不宜过小，其合理数值参见表1-3。 　　(4) 冲孔时,孔径不宜过小，其最小孔尺寸见表1-4。 　　(5) 孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不应过小，其许可值如图1-5所示。 图1-5 孔边距 　　2．冲裁件精度　　冲裁件的内外形经济精度不高于GB 1800—86 IT11级。一般要求落料件精度最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。公差值参见表1-5、表1-6。 1.3.2 排样设计规范　　条料是冲裁中最常用的坯料，冲裁件在条料上的布置方法称为排样。　　排样设计的主要内容包括选择排样形式、确定搭边数值、计算条料宽度、步距及材料利用率、画出排样图。　　1．确定排样形式　　排样形式决定了材料使用率，设计时可根据产品形状参考表1-7选择适当的排样形式。 　　2．确定搭边值　　排样时冲裁件与冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料称为搭边。搭边过大，浪费材料；搭边过小，起不到搭边作用。过小的搭边还可能被拉入凸、凹模之间的间隙中，使模具刃口破坏。设计时可参考表1-8确定板料冲裁时的合理搭边值。 　　3．确定送料步距、条料宽度、材料利用率　　1) 送料步距S　　条料在模具上每次送进的距离称为送料步距(简称步距或进距)。每个步距可以冲出一个制件，也可以冲出几个制件。　　每次只冲一个制件的步距S的计算公式为 　　S?=?L?+?a1 (1-1)　　2) 条料宽度B　　条料是由板料(或带料)剪裁下料而得，为保证送料顺利，规定条料宽度B的上偏差为零，下偏差为负值(－D)。 　　模具的导料板之间有侧压装置时(见图1-6(a))，条料宽度按式(1-2)计算式中：D为冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸；a为冲裁件与条料侧边之间的搭边；D为条料宽度下偏差(见表1-9)。 (a) 有侧压装置时 (b) 无侧压装置时 图1-6 条料宽度的确定 　　当条料在无侧压装置的导料板之间送料时(见图1-6(b)),条料宽度按式(1-3)计算式中：b为条料与导料板之间的间隙(见表1-10)。 　　3) 材料利用率h的计算　　如图1-7所示，一