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关于矿用汽车矿用汽车是露天开采中的主力运输设备。矿山开采（包括煤、铁、铜、稀土、钻石矿等）包括地下开采和露天开采两种工艺。全世界40%的煤矿和80%的铁矿采用露天方式开采。矿区在开采前，矿体上覆盖着几十米厚的土壤和岩石，总量多达数千万乃至上亿吨。这就需要用炸药对覆盖层进行爆破，使之松动碎裂；然后用电铲等挖掘机械，将剥离土方挖掘至运输车辆上，由自卸车将渣土倾倒至排土场。巨型电铲有着惊人的工作效率，其铲斗容量超过50立方米，平均每分钟可以挖起近百吨重的土石方，每天挖掘量多达数万吨，普通载重卡车根本无法与之配合。为此，工程机械厂商研制出了世界最大、最昂贵的载重车辆——矿用自卸车。矿用自卸车按车厢结构可分为刚性后卸式、整体底卸式和铰接式；按传动方式可分为电传动和机械传动(液力传动）。100吨级以上的矿用车多采用刚性后卸式结构，中小型车辆有刚性结构和铰接式，整体底卸式则以运煤车为主。电动轮技术兴起于上世纪60年代，在美国GE、尤尼特瑞格、德国西门子、利勃海尔等厂商推动下，曾经占据了全部市场。主要工作方式为：柴油机带动发电机发电，驱动后轮轮毂中的电动机，高转速的轮毂电动机经外侧的行星式轮边减速机降低转速，驱动后轮前进。机械传动则以美国卡特彼勒公司为主。近50年来，机械传动和电传动的竞争一直很激烈。上世纪60-70年代，由于大功率液力变矩器等设备的研制没有过关，机械传动矿用车一直难以大型化。于是电动轮矿用车乘势崛起，几乎占领了100吨级以上矿用车的全部市场。直至1983年，美国卡特彼勒的785型和日本小松的HD-1200M型问世，机械传动车型才逐步进入100吨级矿用车市场，但市场占有率也仅有2-3%。从80年代中后期开始，由于技术发展和美国Allison公司的大型液力变矩器研制成功，机械传动车型得到迅速发展，目前市场占有率在3-4成左右，主要生产商是美国卡特彼勒，其最大型号797F，载重量已经达到400短吨（363吨），居世界之最。机械传动式车型的发展，迫使电动轮车型不断升级。从80年代后期开始，计算机控制、整车故障诊断、车速自动调节、柴油机燃油喷射等技术在电动轮车型上得到广泛应用。90年代后期，随着交流变频调速技术的发展和大功率逆变器的问世，矿用电动轮卡车已进入了交-交流直接传动的时代。日本小松在1996年的芝加哥国际博览会上，展出了首台交-交流传动的930E型矿用车，该型号是世界首台载重量达到300短吨的车型，采用交流力矩控制系统，最高车速为64.5km/h。另外，Euclid-Hitachi与德国西门子合作，于1997年推出了R260型（现为EH4500型）交-交流传动矿用电动轮自卸车，并在1998年投入商业生产。自1963年，美国开始批量生产载重77吨的电动轮自卸车以来，矿用汽车载重量不断提升；已经发展出108吨、120吨、154吨、170吨、220吨、280吨、320吨、360吨等多个级别。矿石年产量百万吨级的小型矿山，多采用25-70吨级车型；年产500-1000万吨的中型矿山，多采用100-220吨级车型；年产1000万吨以上的大型矿山，多采用150-360吨级车型。近年来随着矿山开采规模不断扩大，超大吨位的矿用车陆续上市。这些巨型汽车，如同会移动的钢铁城堡，整车售价更是突破了400万美元。车身宽度近10米，相当于5辆轿车并排行驶；高度近8米，相当于三层楼房。空车自重超过230吨，最大载重量可达363吨，超大型电铲要用3-4铲能将其装满。由于矿用车过于庞大，已经超出了公路承载极限，因此也被称为“非公路车辆”。它们只能以散件形式运至矿区，组装后在矿区专用道路行驶。我们日常见到的卡车与其相比，如同乒乓球与篮球的差别。某些大型矿用车使用的24缸柴油机，重量超过10吨，排量超过100升，总功率超过3700马力（797F的发动机己突破4000马力），足以拉动一列火车。如此大的功率，油耗自然惊人。它们的百公里油耗近900升，油箱容量达7500升之巨。而普通家用轿车的百公里油耗仅为10升，油箱容量仅为60升左右。它们的轮胎是世界最大的巨型轮胎，单个轮胎重量在5吨以上，直径超过4米，售价将近5万美元，需要用专业机械来装卸轮胎。由于车身过高，驾驶室的视线盲区很大。在矿区行驶的皮卡、SUV之类的小型车辆，必须在车尾绑上旗杆、挂上红旗；以提醒大型矿用车驾驶员，防止发生碾压事故。据说矿用车碾过小汽车时，感觉如同人们走路时踩到一粒小石子，驾驶员不易察觉。除此之外，矿用自卸车还要适应极端恶劣的环境，我国北方地区的煤田、加拿大北部冻土地带的油砂矿，冬季气温都在零下40℃左右。而澳大利亚的铁矿、南非的金矿，常年处于炎热气候。在这样的极端环境下，一台妥善维护的矿用车，工作寿命要达到60000小时以上（约合15-20年），每年要运输