第一章铸造(学时)资料.pptVIP

第11章 铸 造 第一节 铸造工艺基础 铁碳合金的流动性与相图的关系见图。纯铁和共晶铸铁的流动性最好，亚共晶铸铁和碳素钢随凝固温度范围的增加，其流动性变差。 （2）铸型的结构和性质 二、 液态金属的凝固方式 2. 影响收缩的因素 (1)化学成分 不同成分的合金其收缩率也不相同。 在常用铸造合金中铸钢的收缩最大，灰铸铁最小。 3. 铸件的缩孔与缩松 合理确定铸件的浇注位置、内浇道位置及浇注工艺 。 浇注位置的选择应服从定向凝固原则； 四、 铸造应力 3）热应力 （2）铸造应力的防止和消除措施 1）采用同时凝固的原则 同时凝固是指通过设置冷铁、布置浇口位置等工艺措施，使铸件温差尽量变小，基本实现铸件各部分在同一时间凝固。 六、 铸件的裂纹与防止 根据砂型的不同特征，手工造型方法可分为：两箱造型、三箱造型、脱箱造型、地坑造型、组芯造型； 2. 各种手工造型方法的主要特征及其适用范围 两箱造型 整模造型 整模造型的模样是整体的，分型面是平面，铸型型腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件。 挖砂造型 挖砂造型的模样是整体的，但铸件分型面为曲面。为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。 分模造型 分模造型是将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中部的铸件。 活块造型 活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的铸件。 刮板造型 刮板造型是用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等。 二、 砂型铸造工艺设计 1. 浇注位置的选择 2. 分型面的选择 加工余量 指为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 （3）铸造圆角 4. 铸造工艺图的绘制 第三节 特 种 铸 造 一、 熔模铸造成形工艺 (二)熔模铸造的特点和适用范围 二、 金属型铸造成形工艺 （二）金属型的铸造工艺 （二）压力铸造的特点和适用范围 离心铸造是指将熔融金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力作用下充填铸型并凝固成形的铸造方法。 （一）离心铸造的类型 铸型：金属型或砂型。 分类：离心铸造机通常可分为立式和卧式两大类。 （二）离心铸造的特点及应用范围 （1）液体金属能在铸型中形成中空的自由表面，不用型芯即可铸出中空铸件，简化了套筒、管类铸件的生产过程。 （2）由于旋转时液体金属所产生的离心力作用，离心铸造可提高金属充填铸型的能力，因此一些流动性较差的合金和薄壁铸件都可用离心铸造法生产。 （3）由于离心力的作用，改善了补缩条件，气体和非金属夹杂物也易于自金属液中排出，产生缩孔、缩松、气孔和夹杂等缺陷的几率较小。 （4）无浇注系统和冒口，节约金属。 不足：金属中的气体、熔渣等夹杂物，因密度较轻而集中在铸件的内表面上，所以内孔的尺寸不精确，质量也较差；铸件易产生成分偏析和密度偏析。 应用：铸铁管、汽缸套、铜套、双金属轴承、特殊钢的无缝管坯、造纸机滚筒等铸件的生产。 2. 铸件内腔的设计 2）铸件的临界壁厚 3、铸件壁的连接 三、铸造方法对铸件结构的要求 4. 避免大平板结构 （二）金属型铸件 （1）铸件结构一定要保证能顺利出型。 （三）压铸件 二、合金的铸造性能对铸件结构设计要求 1 ．合理设计铸件壁厚 1）铸件的最小壁厚 - - - 12～20 10～15 15～20 500×500 6～8 4～6 6～8 8～12 4～10 10～12 200×200~ 500×500 3～5 3 3～5 4～6 3～5 8 200×200 砂 型 铸 造 铜合金 铝合金 可锻铸铁 球墨铸铁 灰口铸铁 铸钢 合金种类 铸件尺寸 （mm） 铸 造 方 法 在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸件最小壁厚。 在最小壁厚和临界壁厚之间就是适宜的铸件壁厚。 在砂型铸造条件下，临界壁厚≈3×最小壁厚 2 ．铸件壁厚应均匀、避免厚大截面 (1)．铸件的结构圆角 (2) ．避免锐角连接 (3)．厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡 (4) 两个或两个以上壁相连采用交错接头或环形接头 4、 避免大的水平面 5 、避免铸件收缩受阻 1 ．机器造型的造型方法： 1）振压紧实 2）压实紧实 （二）机器造型