冲裁工艺与冲裁模设计要点.ppt

3 .2、冲裁变形过程分析 3.2.1 、冲裁变形特征 冲裁过程示意图 普通冲裁零件断面 几种典型的冲裁工艺 切断：指用凸、凹模（或上、下刀刃）将板料沿不封闭的轮廓线断裂分离的一种冲裁工序。 冲孔：指用凸、凹模（或上、下刀刃）在毛坯或板料上，沿封闭的轮廓线分离出废料得到带孔制件的一种冲裁工序。  落料： 指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿封闭的轮廓线将制件或毛坯与板料断裂分离的一种冲裁工序。 切口：指用凸、凹模（或上、下刀刃）从毛坯或半成品制件的内外边缘上，沿不封闭的轮廓断开，而不完全分离成两部分的一种冲裁工序。  切（修）边：指用凸、凹模（或上、下刀刃）从毛 坯或半成品制件的内外边缘上，沿一定的轮廓分离出废料的一种冲裁工序。 剖切：指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿不封闭的轮廓将半成品制件切离为两个或数个制件的一种冲裁工序 整修： 指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿半成品制件被冲裁的外缘或内孔修切掉一层材料，以提高制件尺寸精度和降低冲裁截面粗糙度的一种冲裁工序。  精密冲裁：指在冲裁的基础上，采取强力的齿圈压边与反顶力、接近零的小间隙以及采用小圆角刃口等工艺措施而实现板料塑性分离的冲压分离加工方法。  3.3、冲裁模间隙 Z=Dd-Dp 式中　 Z——冲裁间隙（mm）； Dd——凹模刃口尺寸（mm）； Dp——凸模刃口尺寸（mm）。 （5）合理间隙值的确定 合理间隙是一个范围值，其上限为最大合理间隙， 其下限为最小合理间隙。 在具体设计冲裁时，根据零件在生产中的具体要求 可按下列原则进行选取： ①当冲裁件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，一般采用较大的间隙值。 ②当冲裁件尺寸精度要求较高，或对断面质量有较高要求时，应选择较小的间隙值。 ③在设计冲裁模刃口尺寸时，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。 ①落料尺寸取决于凹模尺寸，冲孔尺寸取决于凸模尺寸。 ②根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。③冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。④刃口尺寸的制造偏差方向，原则上单向注向金属实体内部。 3.4.2、 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 冲裁模加工方法的不同，其刃口尺寸的计算方法也不同。冲裁模的加工方法分为互换加工法和配做加工法两种。（1）凸、凹模互换加工：具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。 适用于圆形等简单形状的冲裁件，设计时需在图纸分别标注凸、凹模的刃口尺寸及制造公差。为了保证冲裁间隙在合理范围内，需满足下列关系式： 或取：δd =0.6(Zmax-Zmin) δp =0.4(Zmax-Zmin) 1)落料 （2）凸、凹模配作加工： Zmin易保证，无互换性、制造周期长。 先按照工件尺寸计算出基准件凸模（或凹模）的公称尺寸及公差尺寸，然后配做另一个相配件凹模（或凸模）。 设计时，只要把基准件的刃口尺寸及制造公差详细注明，而另外一个相配件只需在图纸上注明：凸（凹）模刃口尺寸按凹（凸）模的实际尺寸配制，保证最小双面合理间隙值Zmin即可。 具体刃口尺寸计算方法如下： 1）落料凹模刃口尺寸计算 以凹模为基准件，配制凸模： ①模具磨损后刃口尺寸变大的，如图中尺寸A1、A2、A3，计算时应使其具有最小极限尺寸。其基准件尺寸为： ②模具磨损后刃口尺寸变小的，如图中尺寸B1、B2，计算时应使其具有最大极限尺寸。其基准件尺寸为： ③模具磨损后刃口尺寸大小不变化的，如图中尺寸C1、C2、C3，计算时按凹模孔距公式进行。其基准件尺寸为： 式中 ： Ad、Bd、Cd——凹模刃口尺寸； Amax、Bmin、Cmin——工件的最 大、最小尺寸。 2）冲孔凸模刃口尺寸计算 以凸模为基准件，再配制凹模。 ①模具磨损后刃口尺寸变小的，如图中尺寸A1、A2、A3，计算时应使其具有最大极限尺寸。其基准件尺寸为： ②模具磨损后刃口尺寸变大的，如图中尺寸B1、B2，计算时应使其具有最小极限尺寸。其基准件尺寸为： ③模具磨损后刃口尺寸大小不变化的，如图中尺寸C1、C2、C3，计算时与凹模孔距计算公式相同。 式中：Ap、Bp——凸模刃口尺寸； Amin、Bmax——工件的最小和最大尺寸。 （3）冲模尺寸属于半边磨损刃口尺寸的计算 其计算方法与其他尺寸计算方法相同，只是在刃口尺寸计算时，把冲裁间隙值及冲模的制造公差减半选取即可。 作业1：如图所示制件，材料为40号钢，料厚t=1.5mm，图中各尺寸