丰田供应链管理要点.ppt

丰田供应链管理 目 录 目 录 企业背景 1 精益供应链 2 总结与启示 3 企业背景 1.企业背景 1924年 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 1930年 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 1933年 在丰田自动织机制作所内设立汽车部 1937年 丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元） 1938年 举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产 1957年 首次出口丰田轿车 （美国） 1982年 丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司 1999年 在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆 企业背景 1.企业背景 把超市开进车间 生产国产车减少浪费 丰田喜一郎 大野耐一 设计小型轿车使其商品化 1927年完成了“即时到位”的生产思想和方法 ，JIT的基础 看板方式 简单、有效、有节奏 牵引系组 买方—价格的主导 企业背景 1.企业背景 截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内 开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售 目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用，依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。? 精益供应链 2.精益供应链 供应链的改善 全员改善—创意工夫 小组的改善—QC活动 高层推动的改善—项目改善 推进服务商改善 对待问题的积极态度 供应链的设计 一体化思想 供应链的监控 可视化：过程异常反馈， 结果KIP分析 供应链的运行管理 过程控制的管理方法. PDCA 循环 P D A C 精益供应链 2.1一体化思想 JIT 思想上：整体最优 工具上：三化 方法上：平准化，小批量多频次 效果上：快速响应 一体化物流模式 物流信息流平顺 成本和效率的平衡 标准化，系列化，通用化 基于精确的时间管理 推拉结合 结合货物特点分类考虑 逐级细分的小批量化 信息集中性高 信息及时性强 异常对应的标准手册 精益供应链 2.1一体化思想 一体化设计思想——整体最优 传统的考虑方法 在库的害处： ①阶段最优，并非整体最优 ②掩盖了供应链问题 零件入厂物流 零部件在库 厂内物流 商品车在库 商品车物流 最优 最优 最优 丰田供应链的考虑方法： 零件入厂物流 厂内物流 商品车物流 最优 精益供应链 2.1一体化思想 现场作业强度均匀带来品质的提升 对上游的能力要求平准，便于组织生产和运输 在库降低 平准化和小批量，多频次的好处 ① ② ③ 在实现平准化的基础上，丰田通过小批量、多频次的物流，并在物流过程中应用逐级减少批量的方法，最终实现JIT 一体化设计思想——平准化 精益供应链 2.1一体化思想 制定异常发生时采取对应操作的标准手册。 异常信息要求及时反馈。 供应链信息高度集中于整车厂。 通用化 系列化 标准化 ① ② ③ 三化的贯彻实施 ① ② ③ 一旦发生异常即快速反应 一体化设计思想——三化与快速响应 精益供应链 2.1一体化思想 JIT的目标 JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明 准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。 短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好 零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。 库存量最低 废品量最低 准备时间最短 生产提前期最短 减少零件搬运 彻底消除无效劳动和浪费 精益供应链 2.2生产管理—TPS TPS生产方式——看板方式 及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。其信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。 看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生 产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 完成精益供应链 什么是看板管理 分析一 分析二 （适用于批量生产以外的生产） （适用于批量生产） 看板 生产指示看板 领取看板 生产看板 三角看板 工序内领取看板 外协订货看板 精益供应链 2.2生产管理—TPS 图1 领取看板 图2 生产指示看板 进货时间 8：00 24：00 11:00 4:0