7-2工艺路线拟定.ppt

机械加工工艺规程的制定 工艺路线的拟定 一、定位基准的选择 一、定位基准的选择 1.精基准的选择 选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑，如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使工件装夹方便可靠。 1.精基准的选择 1) “基准重合”原则 应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。 1.精基准的选择 1) “基准重合”原则 1.精基准的选择 2) “基准统一”原则 应选择各加工表面都能共同使用的定位基准作为精基准。这样，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。 1.精基准的选择 2) “基准统一”原则 1.精基准的选择 “基准统一”原则--- 在零件加工的整个工艺过程或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个（或一组） 定位基准来定位. 如轴类的顶尖孔、箱体零件的定位销孔等 1.精基准的选择 3) “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。 1.精基准的选择 4) “自为基准”原则 在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时就尽量选择加工表面本身作为基准。 1.精基准的选择 4) “自为基准”原则 1.精基准的选择 5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。 2.粗基准的选择 1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 2.粗基准的选择 1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 2.粗基准的选择 2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。 2.粗基准的选择 3)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。 2.粗基准的选择 4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、装夹可靠。 2.粗基准的选择 5)一般只使用毛坯表面作一次粗基准，以后不再重复使用。 二、加工方法的选择 选择加工方法应考虑的因素： 1）各加工表面所要达到的加工技术要求； 2）工件所用材料的性质、硬度和毛坯的质量； 3）零件的结构形状和加工表面的尺寸； 4）生产类型； 5）车间现有设备情况； 6）各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度等。 二、加工方法的选择 1.所选的最终加工方法的经济精度及表面粗糙度要与加工表面的精度和表面粗糙度要求相适应 （1）外圆加工　 　　 二、加工方法的选择 二、加工方法的选择 （2）内孔加工 二、加工方法的选择 二、加工方法的选择 二、加工方法的选择 2.所选加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表面相互位置精度要求 二、加工方法的选择 3.所选加工方法要与零件的结构、加工表面的特点和材料等因素相适应 二、加工方法的选择 4.所选加工方法要与企业的生产类型相适应 二、加工方法的选择 5.加工方法要与工厂现有生产条件相适应 三、加工阶段的划分 1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段 三、加工阶段的划分 1.粗加工阶段 主要是去除各加工表面上的大部分余量，使工件形状的尺寸接近成品。此阶段加工精度低，因此应尽可能采取措施提高生产率。 三、加工阶段的划分 2.半精加工阶段 主要加工一些次要表面，并为主要表面精加工作好准备。 对非主要表面，加工达到最后精度要求。 三、加工阶段的划分 3.精加工阶段 主要是保证各主要表面达到规定的精度和表面粗糙度要求。。 三、加工阶段的划分 4.光整加工阶段 对加工精度在IT6级以上，粗糙度Ra值0.4μm的工件进行的加工。 目的--是提高加工的尺寸精度和表面粗糙度 划分加工阶段的原因有： 1）为了保证加工质量。 因粗加工时切削余量大，所引起的弹性变形及热变性大，加工误差随之增大。但通过划分加工阶段这些误差可由半精加工及精加工来纠正。 划分加工阶段的原因有： 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废或修补，避免继续加工造成浪费。 3）可以合理使用机床设备。 粗加工设备应功率大，刚性好，精度低。 精加工设备应