工程橡胶技术学习班讲义02塑炼资料.ppt

2009年橡胶技术学习班讲义之二 讲 义：橡胶的塑炼 报告人： 时 间： 地 点： 目 录 1. 橡胶塑炼的基本概念： 2. 橡胶塑炼的机理： 3. 塑炼工艺的目的： 4. 可塑性不当时的工艺影响： 5. 塑炼工艺方法： 5.1. 塑炼前的准备 5.1.1. 烘胶 5.1.2. 切胶 5.1.3. 破胶 5.2. 开炼机塑炼方法： 5.3. 影响开炼机塑炼的因素 5.4. 密炼机塑炼工艺方法 5.5. 影响密炼机塑炼的因素 6. 螺杆机塑炼 7. 各种橡胶的塑炼特性 7.1. 天然橡胶的塑炼特性 7.2. 合成橡胶的塑炼特性 8. 塑炼胶质量问题处理： 9. 小结： 橡胶塑炼的基本概念 生橡胶的相对分子量很高．分子间的作用力也很大，质地强韧坚硬、弹性很高，给加工及成形带来了很大的困难。在由生橡胶到制成品的各个加工过程中（如混炼、压延、压出等），都要求橡胶材料具有一定的塑性变形能力。增大橡胶的塑性变形能力，改善其加工性能，关键在于降低生橡胶的相对分子质量。 通常，在橡胶的加工中，使用机械力、热、氧或加入某些化学药剂来使生橡胶由强韧质硬及高弹性的状态转变为柔软而富有可塑性的状态。这种将生橡胶加工成具有适当可塑性的工艺过程就叫做橡胶的塑炼。将经过塑炼后的生橡胶称为塑炼胶。 一般的，门尼粘度在60以下时，不需要塑炼。 相关概念 弹性：物体受外力变形，当外力除去后，能恢复原状的性质。 塑性：物体受外力变形，当外力除去后，不能恢复原状的性质。 可塑度：表示橡胶流动性大小的物理指标。 门尼粘度：表示橡胶流动阻力大小的物理指标。 热可塑性（假可塑性）：在生产工艺过程中由于捏炼时间，温度升高等因素使橡胶具有的临时的、较高的可塑性，随着停放时间延长，会产生回复。 橡胶塑炼的机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂 ，降低大分子长度。 断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。 由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。 通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼， 前者以机械降解为主，氧起到稳定游离基的作用； 后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。 塑炼中氧的作用 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。 生胶塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。 低温塑炼 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂， 所以在一定温度区域内（天然胶低于110℃）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。 高温塑炼 高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用， 因而塑炼效果在高温区（天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。 化学塑解剂 由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂皆能提高塑炼效果。 接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳定，进而生成较短的分子； 引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。 此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂， 所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 塑炼工艺的目的 使生橡胶的可塑性增大，以利于混炼时配合剂的混入和均匀分散。 改善胶料的流动性，便于压延、压出、模压与注射成形等成型操作，使胶坯的形状和尺寸稳定、胶料便于流动成型等。 增大胶料的粘着性，方便成型操作。 改善胶料的充模性，使模型制品表面的花纹、图案以及文字清晰、饱满。 可塑性不当时的工艺影响  ——可塑性偏小将导致 混炼时粉状配合剂不易混入，而且要延长混炼时间； 挤出的半成品表面粗糙、收缩率大； 压延胶布容易掉皮； 半成品硫化时流动性差，易产生缺胶、气孔等缺陷； 可塑性不当时的工艺影响  ——可塑性偏大将导致 混炼时易造成颗粒极小的配合剂分散不均； 压延时胶料易粘辊和垫布； 成型时变形大、挺性差； 模压硫化时容易卷气 硫化时流失胶量较多； 产品物理机械性能下降。 生橡胶的可塑性在满足加工工艺要求的条件下，以具有最小的可塑性为宜。 5 塑炼工艺方法 5.1 塑炼前的准备： 为了便于加工，生胶塑炼前需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理