模块三机械加工质量课题一机械加工精度资料.pptVIP

在切削过程中，刀具相对于工件的位置是不断变化的，所以切削力的大小及作用点的位置总是变化的，因而，工艺系统的受力变形也随之变化。 1）切削力大小变化引起的加工误差——误差复映规律工件在切削过程中，由于被加工表面的几何误差及材料硬度不均，引起切削力和工艺系统变形的变化，如图3-7所示 （2）工艺系统受力变形引起的加工误差 图3-7毛坯误差的复映 ①切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差 2）切削力作用点位置变化引起的加工误差 图3-8 受力点变化引起的变形 在工艺系统中，由于零部件的自重也会产生变形。如龙门铣床、龙门刨床刀架横梁的变形，镗床镗杆伸长下垂变形等，都会造成加工表面产生误差，如图3-11所示。 （3）工艺系统其它外力作用引起的加工误差 图3-11 机床部件自重引起的横梁变形 工艺系统在各种热源作用下，会产生相应的热变形，从而破坏工件与刀具间正确的相对位置，造成加工误差。据统计，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的40％～70％。工艺系统的热变形不仅严重地影响加工精度，而且还影响加工效率。实现数控加工后，加工误差不能再由人工进行补偿，全靠机床自动控制，因此热变形的影响更突出。 3、工艺系统热变形对加工精度的影响 （1）机床热变形对加工精度的影响 （2）工件热变形对加工精度的影响 （3）刀具热变形对加工精度的影响 （三）机械加工精度的综合分析 加工精度的高低，是用加工误差的大小来表示的。机械加工精度的综合分析也即加工误差的综合分析。 按加工一批工件所出现的误差规律来看，可以分为系统性误差和随机性误差。 （1）系统性误差 1）常值系统性误差 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向保持不变者，称为常值系统性误差。如原理误差和机床、刀具、夹具的制造误差，一次调整误差以及工艺系统受力变形引起的误差都属常值系统误差。 2）变值系统性误差 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈有规律变化者，称为变值系统性误差。如由于刀具磨损引起的加工误差，机床、刀具、工件受热变形引起的加工误差等都属于变值系统性误差。 1、加工误差的性质 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈无规律变化者，称为随机性误差。 如加工余量不均匀或材料硬度不均匀引起的毛坯误差复映，定位误差以及由于夹紧力大小不一引起的夹紧误差，多次调整误差，残余应力引起的变形误差等都属于随机性误差。 对于常值系统性误差，若能掌握其大小和方向，就可以通过调整消除；对于变值系统性误差，若能掌握其大小和方向随时间变化的规律，则可通过自动补偿消除；但是随机性误差，只能缩小它们的变动范围，而不可能完全消除。 （2）随机性误差 统计分析法是以生产现场观察和对工件进行实际检验的结果为基础，用数理统计的方法分析处理这些结果，从而揭示各种因素对加工精度的综合影响，获得解决问题的途径的一种分析方法。 分布曲线法和点图法是两种常用的统计分析方法。 2、加工误差的统计分析 （1）分布曲线法 1）实际分布曲线图——直方图 分布曲线法是测量一批加工后工件的实际尺寸，根据测量得到的数据作尺寸分布的直方图。 图3-14 磨外圆的尺寸分布图 ①正态分布曲线 正态分布曲线的形状如图3-15所示，其概率密度函数式为 2）理论分布曲线 式中y——分布的概率密度； X ——样件尺寸； ——样件的平均值，且 ——均方根误差(标准差) 图3-15 正态分布曲线的特殊性 a、分布曲线呈钟形，中间高，两边低，对称于 线，与 轴相交于无限远。 b、 决定曲线的位置，若改变 值，则分布曲线沿横坐标移动而不改变其形状。它主要受常值系统误差的影响。 c、σ决定曲线的形状，σ越小，曲线越陡峭；σ越大，曲线越平坦。它主要受随机误差的影响。 d、正态分布曲线与 轴所包围的面积为1，代表了全部工件。而在一定尺寸范围内所围成的面积，就是该范围内工件出现的概率。 正态分布曲线特点： f、当 时，2F=2×0.49865=0.09973=99.73％。这说明99.73％的工件尺寸出现在±3σ范围内，几乎包含了整批工件，仅0.27％的工件在此范围之外。因此，对于正态分布，通常取6σ等于整批工件加工尺寸的分布范围，这样，可能只有0.27％的废品。