精密成形技术()资料.ppt

精密成形技术 第三部分 汽车产品精密板料成形技术 2 多点成形柔性模具 2.1 多点成形柔性模具的优点 ●彻底革新钣金成形零件的生产模式，取消固定式模具。●模具外形以数字文件形式存储。●适合多品种、小批量及研制阶段。●生产周期缩短1/3,大幅度降低工时。大幅度降低成本 2.2 多点成形柔性模具的原理 Lean Factory for Sheet Metal 3 冲压件柔性多工位级进模及控制系统 某厂生产的不锈钢散热片如图所示。根据用户要求的不同，这类散热片从不足一米（4×A）到六米长度不定。对于这种多品种小批量生产（每个品种几百件）的冲压件，要求模具有柔性化特征。我们对这类散热片的生产工艺、模具结构和生产过程进行了研究，开发了一套柔性多工位级进模，建成了一条自动化冲压生产线。 1) 工艺性分析及工艺方案制定 该厂原生产工艺是：采用两套模具，分别压大凸包G和多排小凸包H，最后将一段大凸包切断。这种工艺生产效率低，废料多，劳动强度高，由于定位不准造成错压，常损坏模具。另外，零件平整度很差，翘曲严重，影响了整体焊接，废品率极高。 零件外形简单，上下两侧对称。零件外观主要由小凸包H和大凸包G两部分组成，大凸包G的宽度为小凸包H的3倍，两端E和F部分拼合起来为G部分。对于不同规格的散热片，其主要区别在于G的位置有所差异。零件总长是单位长度A的M倍。大凸包G切断线距端头的距离总是A 的整数倍。凸包的排列具有一定的规律性。 凸包排列的规律性为实现柔性化制造提供了方便。新的工艺方案为：采用一套柔性多工位连续模分段成形；通过微机及可编程控制器控制开卷、校平、自动送料以及各工位模具的动作，实现自动化生产。采用新工艺方案的难点和关键环节是：部分工位的模具要具有柔性，可控制其动作；送料、定位必须准确，协调。 2) 模具结构及关键零部件设计 模具的总体结构如图所示。该套模具共分A1、A2、A3和A4四个工位，条料从左至右送进，每次送进量A=216mm。为保证平稳送料，不划伤工件，模具倒装，凸模在下,凹模在上。各工位凹模固定，A2、A3和A4工位凸模升降可控，具有柔性特征。 A1工位成形八排小凸包，每次送进时该工位均工作；A2工位成形四排小凸包，当零件在当前A段单位长度内无大凸包时该工位凸模升起工作，否则凸模落下；A3工位成形一排小凸包和大凸包，当零件当前A段单位长度内出现大凸包时，该工位凸模升起参与成形，否则凸模落下；A4为切断工位。当成形长度达到所需规格零件总长时，下模剪刀升起，在大凸包处剪断。 根据生产经验，当工件段数较多、较长时，由于各段材料的局部收缩积累会出现零件总长的缩短；定位偏差的积累会使零件产生弓弯；若压边力不足，料的两边还会起皱。因此，该模具设计时增大了压边力，尽量消除定位偏差。 如图所示，A2和A3工位压料板上设有小凸包，当凹模压下时小凸包可以将料自动导正，一方面可以准确定位，另一方面增大了压边力和周边材料对成形区的阻力。实践证明，这种压料装置防止了周边起皱，减少了长度方向材料的收缩，提高了定位精度。 3) 控制系统及工作原理 开卷及校平控制: 如图所示，在开卷和校平，校平和送料之间各设有一料仓，料仓装有光电开关检测料仓中料的状态。光电开关检测到料仓中有料，向控制台发信号进行校平，否则发信号禁止校平操作，继续开卷；若检测到料已触地，则停止开卷操作。同样，校平与送料之间的光电开关可控制校平机和送料机构的开启和动作的协调。 送料: 送料机构由步进电机，滚珠丝杠，工作台，加紧油缸，加紧装置组成。步进电机送进精度在0.02mm之内。当校平料仓中有料，控制台通知送料机构送料时，油缸将料夹紧在工作台上，经短时延迟后，电机工作带动丝杠拖动工作台送进； 到达送进长度时，接近开关被接通，电机停止工作；当各检测装置正常时，滑块下行，在上模接触板料的同时（A1工位的接近开关检测到），控制台向夹紧油缸发信号，夹紧装置松开板料，经短时延迟后，步进电机拖动工作台回程，等待下一次夹紧送进信号。 系统工作过程举例: 前图所示零件为一个实例。M=5，该零件由5段单位长度A 组成，在第2，3段之间，4，5段之间各有一个大凸包。首先，要给控制台输入零件的形状参数和生产批量。零件的形状参数确定为该段是否含有大凸包（大于半个算一个），含有为1，否则为0，本例中输入的形状参数为10101，生产批量为2；则系统内部对此参数进行内部处理得到新的参数1010110101，即对形状参数的2次（生产批量）重复。 生产线经过调试，已投入生产。实践