第二章几何公差与检测2.pptVIP

（7）最小实体实效状态、尺寸 最小实体实效尺寸LMVS (least material virtual size)是指尺寸要素的最小实体尺寸与其导出要素的几何公差共同作用产生的尺寸。 最小实体实效状态LMVC (least material virtual condition) 在给定长度上，实际要素处于最小实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态。 最小实体实效尺寸(dLV、DLV) 最小实体实效状态下的体内作用尺寸。 dLV ＝dL – t ＝dmin-t DLV ＝DL + t ＝Dmax+t 作用尺寸与实效尺寸的区别： 作用尺寸是由实际尺寸和几何误差综合形成的，一批零件中各不相同，是一个变量，但就每个实际的轴或孔而言，作用尺寸却是唯一的； 实效尺寸是由实体尺寸和几何公差综合形成的，对一批零件而言是一定量。实效尺寸可以视为作用尺寸的允许极限值。 （3）合格条件： 用公式表示为 孔： 轴： 式中：f —— 被测要素的形状误差 （3）合格条件： 2.7 形位公差的选择 1．形位公差特征的选择 总原则：在保证零件功能要求的前提下，应尽量使形位公差项目减少，检测方法简便，以获得较好的经济效益。 (1) 考虑零件的几何特征 (2) 考虑零件的使用要求 (3) 考虑形位公差的控制功能 各项形位公差的控制功能不尽相同，选择时应尽量发挥能综合控制的公差项目的职能，以减少形位公差项目。 (4)考虑检测的方便性 确定公差项目必须与检测条件相结合，考虑现有条件检测的可能性与经济性。当同样满足零件的使用要求时，应选用检测简便的项目。 2．基准要素的选择 (1) 基准部位的选择 选择基准部位时，主要应根据设计和使用要求，零 件的结构特征，并兼顾基准统一等原则进行。 (2) 基准数量的确定 一般来说，应根据公差项目的定向、定位几何功能 要求来确定基准的数量。 (3) 基准顺序的安排 当选用两个或三个基准要素时，就要明确基准要素 的次序，并按顺序填入公差框格中。 3．形位公差等级(公差值)的选择 形位公差等级的选择原则与尺寸公差选用原则相同，即在满足零件使用要求的前提下，尽量选用低的公差等级。 (1) 形位公差和尺寸公差的关系 一般满足关系式：T形状 T方向 T位置T尺寸 (2) 有配合要求时形状公差与尺寸公差的关系 T形状＝KT尺寸 在常用尺寸公差等级 IT5～IT8的范围内，通常取K＝25％～65％。 (3) 形状公差与表面粗糙度的关系 一般情况下，表面粗糙度的Ra值约占形状公差值的20％～25％。 (4) 考虑零件的结构特点 4．未注形位公差的规定 应用未注公差的总原则是：实际要素的功能允许形位公差等于或大于未注公差值，一般不需要单独注出，而采用未注公差。如功能要求允许大于未注公差值，而这个较大的公差值会给工厂带来经济效益，则可将这个较大的公差值单独标注在要素上，因此，未注公差值是一般机床或中等制造精度就能保证的形位精度，为了简化标注，不必在图样上注出的形位公差。 2.8 形位误差检测原则 2.8.1 形状误差的评定 (1)评定准则 评定形状误差必须遵循最小条件准则，即按最小条件建立最小包容区域，用最小包容区域的宽度或直径来表示形状误差值。 所谓最小区域法，即用恰当的方法建立最小包容区域，使被测实际要素相对于理想要素的最大变动量为最小。 (2) 直线度误差的评定 符合最小区域法的方法是三点法，即建立最小包容区域，使区域 边界与被测直线实际轮廓实现三点接触且高低高（或低高低）相间。 (3) 平面度误差的评定 符合最小区域法的方法是三角形准则、交叉准则、直线准则。 (4) 圆度误差的评定 符合最小区域法的方法是最小区域圆法。此外，还可用最小外接圆法、最大内切圆法和最小二乘圆法来粗略评定圆度误差。 2.8.2 位置误差的评定 (1)评定准则 评定定向误