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边际清晰条文状花纹 边际清晰条纹出现的原因 冷料头 描述：制品表面上夹裹有冷料 可能的原因： 冷流道的冷料井太小 喷嘴口径太小 注射喷嘴或热流道有熔料溢出 解决的措施： 改进冷流道的冷料井增大喷嘴口径；安装具备足够功率的加热圈；检查热电偶及其控制器 提高螺杆回退速度，改善热流道的隔热性 沿流动方向开口的U形条纹 描述：沿流动方向开口的、被拉长的铅笔状条纹；在不严重的情况下可能只是单根的条纹 可能的原因： 原料中的含湿量太高 喷嘴温度太高! 解决的措施： 检查干燥工艺(温度、时间和干燥能力) 检查干燥机过滤网的污染程度 降低喷嘴的电热圈的温度. 大面积银纹 描述：大面积遍布的刷子状且被拉长的条纹 可能的原因： 夹裹有空气 解决的措施： 优化塑化工艺 增大背压(在允许的范围内) 减小螺杆的防流涎行程 将注射喷嘴紧贴热流道模具 提高加料段温度，降低螺杆转速，延长成型周期，另外可考虑将计量料垫增大到1/2的螺杆直径 过热条纹 描述：被拉长的银色条纹 可能的原因： 熔体承受过多的热载 熔体温度过高 停留时间太长 螺杆转速太高 喷嘴和流道的流通截面太小 生产中断时没有将温度降下来 解决的措施： 减少熔体承受的热载 降低熔体温度 采用直径更小的螺杆 降低螺杆转速 加大喷嘴和流道的流通截面 遵循生产中断时的操作规范 粘流道 描述：总流道粘在或残留在流道衬套或冷流道中 可能的原因： 喷嘴口径太大 拔模斜度太小 表面光洁度不够 解决的措施： 通过降低注塑压力和保压压力 缩短注射和保压时间 延长冷却时间 减小喷嘴口径 检查喷嘴、冷流道和浇口的光洁度， 优化拔模角，必要时进行抛光处理 围绕浇口的圆环 描述：围绕浇口的消光同心圆环 可能的原因： 模腔中熔体流动受阻 熔体温度过低 模具温度太低 注射速度太低 - 喷嘴孔太小 解决的措施： 尽量保持均匀的熔体流动速度 提高熔体温度 提高模具温度 提高注射速度 直线沟槽表面 描述：沿脱模方向出现的沟槽和刮痕，或高光泽表面上可见的消光条纹 可能的原因： 模腔表面受损 模具刚度不足 滑芯的弹性变形 模腔压力太高 解决的措施： 检查模腔表面，如必要重新加工表面(抛光脱模方向) 增大模具刚度 优化滑芯机构 降低模腔压力 提前注射到保压的切换 降低保压压力 优化注射速度 提高熔体温度(在允许的范围内) 开模噪音 描述：模具开启时发出大量噪音 可能的原因： 模腔压力太高 模具刚度不足 拔模斜度太小 脱模机构损坏或磨损 解决的措施： 降低模腔压力 提前注射到保压的切换 降低保压压力 增大模具刚度 检查模具表面光洁度和拔模斜度， 采用合适的脱模剂 弹坑形缺陷 描述：小如针头的凹陷 可能的原因： 原料降解 颜料问题(使用了不适宜的颜料，例如采用了错误类型的碳黑) 碳黑含量太高 料中有杂质 解决的措施： 降低熔体温度和停留时间 采用适宜的颜料或其它类型的碳黑 降低碳黑的含量 换新料 凹痕 局部凹痕 描述：制品表面上明显的局部凹痕，通常出现在加强筋的背面、厚壁处、型芯处. 可能的原因： 在冷却过程中熔体的体积收缩得不到补偿 解决的措施： 补偿在冷却过程中熔体的体积收缩 根据原料特性来调节壁厚与加强筋的比例 增大保压压力和延长保压时间 增大喷嘴口径和浇口流通截面 降低熔体温度和模具温度 增加缓冲垫 整个玻纤增强制品表面出现凹陷 描述：制品收缩导致大面积与模具表面分离，制品边角除外 可能的原因： 流程末端的玻璃纤维方向与熔体流动方向垂直 熔接痕处的玻璃纤维方向与熔体流动方向垂直 保压压力不足 解决的措施： 改变流动前锋的形状或将熔接痕移到不重要的区域 推迟注射到保压的切换，增大保压压力和延长保压时间 熔接痕缺口 描述：沿熔接痕明显或可见的表面缺口 可能的原因： 原料不具备足够的流动性 注射速度太低 壁厚太薄 流程太长 模具排气不良 解决的措施： 提高熔体温度和模具温度来改善熔体的流动性 提高注射速度 如可能增大壁厚 重新布置浇口来减小流动长度 改进模具的排气，尤其是流程末端的排气 唱片密纹沟槽 描述：围绕浇口的同心园细沟槽，薄壁处与流动前锋平行的沟槽 可能的原因： 熔体在模腔中流动出现波动现象(流动前锋过渡冷却导致) 注射速度太低 熔体温度太低 模具温度太低 壁厚太薄 浇口太小 解决的措施： 尽量保持均匀和快速的熔体流动注射速度太低 提高熔体温度 提高模具温度 增大壁厚 局部的光泽指状凹陷 描述：光泽凹陷，通常出现在流道、型芯或热流道单元附近 可能的原因： 保压压力无效 注射到保压的切换太早 局部的模具温度太高 冷却时间太短 解决的措施： 增大保压压力和延长保压时间 推迟注射到保压的切换 通过增加额外的冷却流道或采用独立的温度控制来降低