金属工艺学CP砂型铸造资料.ppt

第三章 砂型铸造 教学重点：砂型铸造工艺图制定的基本原则和主要工艺参数的选择：铸件结构设计的一般原则并会综合应用。 教学难点：铸件结构设计中的一般原则及综合应用。 教学目标和要求：理解砂型铸造工艺图制定的基本原则和主要工艺参数的选择；领会铸铁件铸钢件生产；识记铸铁缺陷及产生原因；深入领会铸件结构设计中的一般原则并会综合应用。 砂型铸造特点 （1）可适用于各种形状、大小、批量及各种合金铸件的生产； （2）砂型铸造成本低廉； （3）劳动强度较大（手工造型） ； （4）铸件表面质量较低，生产周期较长； 设计人员应解决的问题： （1）绘制铸造工艺图； （2）选择有关工艺参数：浇注位置，分型面，型芯数量、形状、固定，加工余量，收缩率，起模斜度，冒口和冷铁设置等； 零件图、铸造工艺图、模样图概念 零件、模样、铸件之间的关系 造型方法的选择 （一）手工造型 1.特点： （1）操作灵活,适应不同尺寸的大小铸件、复杂的外廓及复杂内型的铸件； （2）尺寸较大的回转体或等截面铸件可采用地坑来取代下箱,采用刮板减少模型的费用,缩短生产准备时间； （3）生产率低,对工人技术水平要求较高； （4）铸件的尺寸精度及表面质量较差。 应用：单件小批量铸件的生产； 大尺寸的零件毛坯的重要造型方法。 手工造型分类 ★以砂箱分类：两箱造型、三箱造型、地坑造型…..） ★以模样砂箱共同分类(较常用）： （1）整模两箱造型； （2）分模两箱造型、分模三箱造型； （3）挖砂造型； （4）活块模造型； （5）刮板造型； （6）….. 6）三箱造型 （1）用三个砂箱制造铸型的过程称为三箱造型； （2）用于铸件两端截面尺寸大于中间截面时，需要用三个砂箱，从两个方向分别起模； （3）模样必须是分开的，以便于从中型内起出模样； （4）中型上、下两面都是分型面，且中箱高度应与中型的模样高度相近； （5）造型过程操作较复杂，生产率较低，易产生错箱缺陷； （6）只适于单件小批量生产。 二、机器造型 1.实质：是用机器代替手工紧砂和起模，以减小手工造型劳动强度大，生产率低，不易保证铸件质量等问题。 2.应用：在成批大量生产时，常采用机器造型。 3.造型机的种类及方法： （1）顶杆起模式振压造型机： （2）微震压实造型机： 在压实的同时进行微震(震动频率600～800次/min、振幅2～6mm),因而型砂紧实度的均匀性和型腔表面质量均优于震压造型机,且噪声较小。 （3）射压造型机： 机器造型的工艺特点 （1）通常是采用模板进行两箱造型。不能三箱造型。（模板是将模样、浇注系统沿分型面与模底板联接成一整体的专用模具。） （2）机器造型也应尽力避免活块,因为取出活块费时,使造型机生产率大为降低。 （3）铸件避免不了活块及铸件上的侧凹时 可用外型芯 三、机器造芯（射芯机造芯） 普通造芯、热芯盒造芯、冷芯盒造芯、壳型造芯 二、浇注位置和分型面的选择 浇注位置：铸型浇注时铸型分型面所处的空间位置。 分型面：是指铸型组元间的结合面。 （一）浇注位置选择原则 1.铸件的重要加工面应朝下。 2.铸件的大平面应朝下 3.铸件的面积较大的薄壁部分置于下部，垂直或倾斜位置 3.铸件的面积较大的薄壁部分置于下部，垂直或倾斜位置。 4.若铸件圆周表面质量要求较高，应进行立铸，以便于补缩。 （二）铸型分型面的选择原则 1.应使造型工艺简化 （1）尽量使分型面平直、数量少。 单件、小批生产中, 也可采用弯曲分型面。 （1）尽量使分型面数量少 2.避免不必要的活块和型芯等、以简化造型工艺。 方案Ⅰ分模造型上下内腔均需采用型芯。方案Ⅱ,采用整模造型, 省掉了型芯。 3.应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。（便于造型、下芯、合箱和检验壁厚） 例：床身铸件,顶部平面为加工基准面。 方案a：在同一砂箱内,铸件精度高,是大批量生产时的合理方案。 方案b：单件、小批生产条件下,铸件尺寸偏差在 一定范围内可用划线来矫正。 三、工艺参数的选择 （一）、机械加工余量和最小铸孔 1.机械加工余量：铸件上为切削加工而加大的尺寸。 1）砂型铸造钢件因表面粗糙，余量应该加大； 2）机器造型余量比手工造型余量小； 3）合金铸件价格较贵,余量应比铸铁件余量小； 4）铸件朝上表面加工余量应比底面和侧面大； 根据GB/T6414-1999机械加工余量等级分为A、B、C、D…..H、J、K共10级，数值依次加大。 表2-10/P70列出了灰铸铁件的机械加工余量。 2.最小铸孔、槽 1）大的孔、槽应当铸出,以减少切削加工工时、节省金属材料,减小的热节； 2）灰铸铁件的最小铸孔: 单件生产30～50　mm 成批生产15～20　mm 大量生产12～15　mm 3）零件图上不要求加