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【步骤４】提出防错法的改善案 若掌握了原因，则出创意将其消除。提出创意的技法有?脑力激荡法?查核表法?5WIH法?KJ法等。 【步骤５】实施改善案 有只在自己的战场中进行者，有与其它部门协力进行者，有依赖其它部门进行者。 【步骤６】确认活动成果 活动后必须查核能否按照目标获得成果。 【步骤７】维持管制状态 防呆法是任何人都能使作业不出差错之一种构造。不断的注意改善状况，若发生新问题时要能马上处理，贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。 “教育是为美好生活作准备！” ——斯宾塞 Thanks！ 举例说明 进行防错法的四大参考基本原则.基本原则 进行防错法的四大参考基本原则.基本原则 进行防错法的四大参考基本原则.基本原则 进行防错法的四大参考基本原则.基本原则 进行防错法的四大参考基本原则.基本原则 做最专业、最系统化的企业全员培训平台 * 聚成华企在线商学院 IE工业工程实战改善技法（四） 讲师：张江涛 防错技术——帮助员工预防错误的发生 防错技术 基本理念：人们并不会故意犯错或不正确地执行工作，而是其他种种原因造成错误的发生 传统思维多倾向于把错误归咎于人为过错 要先假设——错误的发生是因为执行工作的制度或方法有问题；即工作方法造成错误的发生 不需要有意识行动（遵守规定），即可预防错误的方法（防呆）；即没有别的选择，很自然地遵循规定 意义 防错法又称防呆法,阻止愚笨的人做错事,亦即连愚笨的人也不会做错事的设计方法 狭义:如何设计一个东西（一套方法）,使错误绝不会发生 广义:如何设计一个东西（一套方法）,而使错误发生的机会减至最低的程度 因此,更具体的说“防错法”是: 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造——不需要注意力. 具有外行人来做也不会错的构造——不需要经验与直觉. 具有不客是或在何时工作都不会出差错的构造——不需要专门知识和高度的技能. 2.功用 1. 积极: 使任何的错误,绝不会发生. 2. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度. 3.应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到 差错预防的种类: 1.出现操作错误时工件无法安装 2.工件出现问题时，机器无法开始加工 3.出现操作错误时，机器无法开始加工 4.自动修正错误操作使加工继续进行 5.后道工序检查前道工序出现的问题，防止出现不良品 6.丢序漏序时下一工序无法开始 防错法基本原则 (一)使作业的动作轻松 难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色失误,区分颜色使得容易看,或放大标示,或加上把手使得拿,或使用搬运器具使动作轻松. (二)使作业不要技能与直觉 需要高度技能直觉的作业,容易发生失误,考虑治具用工具,进行机械化,使新进人员或技援人员也能做不出错的作业. 防错法基本原则 (三)使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时加以改善使之不会有危险,又马虎行之或勉强行之而发生危险时,设法装设无马虎或无法勉强的装置. (四)使作业不依赖感官 依赖像眼睛,耳朵,感触等官进行作业时,容易发生失误,制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业,又一定要依赖官的作业,譬如,当信号红即同时有声音出现,设法使之能做二重三重的判断. 例:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站. 防错法 排除化:剔除会造成错误的原因 替代化:利用更确寮的方法来代替 容易化:使作业得容易,更合适,更独特,或共同性以减低失败,适合化,共同化,集中化,特殊/个别化. 异常化:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性. 缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法其缓和或吸性 1 5 4 3 2 排除化 替代化 容易 化 缓和影响 异常检出 防错思路 目 标 方 法 评价 消除 消除可能的失误 通过产品及制造过程的重 新设计,加入poka-yoke方 法 最好 替代 用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误 运用机器人技术或自动化 生产技术 较好 简化 使作业更容易完成 合并生产步骤,实施工业 工程改善 较好 检测 在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除 使用计算机软件,在操作失 误时予以告警. 较好 减少 将失误影响降至最低 采用保险丝进行过载保护 等 好 产生失误的基本原因有以下九个： 产生失误的一般原因 即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。 1、忘记 由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。 2、对过程/作业不熟悉。 识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作