FMEA课件解析.ppt

PFMEA－探测度（D） 探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数； 不要因为频度低就自动地假定探测度值也低； 随机抽查不能改善探测度； 增加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度； 不能认为100％检查就具有高的探测度。 探测度评估准则（AIAG FMEA手册第四版） 探测机会 准则： 以探测为过程控制的可能性 级别 探测 可能性 没有探测的机会 没有现行过程控制；无法探测或没有分析 10 几乎不可能 几乎在任何阶段都不能探测 失效模式或错误（原因）不容易探测（例：随机审核） 9 很微小 在过程后探测问题 探测失效模式， 过程后 - 操作员目视/触觉/听声方法 8 微小 在源头探测问题 探测失效模式 当场 - 操作员目视/触觉/听声方法，或 过程后 - 用计数型量具（go/no-go，手动扭力扳手等） 7 很小 在过程后探测问题 探测失效模式， 过程后 - 操作员用计量值量具；或 当场 - 操作员用计数型量具（go/no-go，手动扭力扳手等） 6 小 在源头探测问题 探测失效模式， 当场 - 操作员用计量值量具；或 或错误(原因) 自动控制探测缺陷零件或通知操作员（光、蜂鸣器等） 执行作业前准备和首件测定检查（只适用作业前准备的原因） 5 中等 在过程后探测问题 探测失效模式， 过程后 - 自动控制探测缺陷零件和自动扣留零件以防止进入下工序 4 中上 在源头探测问题 探测失效模式， 当场 - 自动控制探测缺陷零件和自动扣留零件以防止进入下工序 3 高 错误探测和/或问题预防 探测错误(原因)，当场 - 自动控制探测错误和防止产生缺陷零件 2 很高 防止错误；不采用探测 防止错误(原因)，夹具、机器或零件设计 过程/产品设计了防错法，不会产生缺陷零件 1 几乎肯定 防错的水平 水平 防错效果 1 从源头上防止失误（预防型） 2 在失误产生时将其发现，未造成缺陷。（检测型） 3 在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来。（检测型） PFMEA－风险顺序数（RPN） RPN=(S)×(O)×(D) 用它来表示过程风险的度量，RPN的数值在1～1000之间； 当严重度为9或10时，小组必须确保风险已通过现有的设计控制或建议措施得到处理； 对RPN最高的项目采取纠正措施 例：最高 3 项 RPN : 448, 316, 216, 200, 186, 162, 150, 144 不推荐使用RPN限值的方法确定改进需求。 PFMEA－建议措施 把重点放在预防失效的发生，而不是放在探测缺陷上； 尽可能按照严重度、频度、探测度的优先顺序去降低风险值。 如果经过评审无需建议措施，在本栏内填“无”，对严重度高的失效模式最好加上理由。 PFMEA－建议措施 降低严重度： 只有产品或过程设计变更才能导致严重度降低； 产品或过程设计变更不一定导致严重度降低； 为了获得最大的效益，对产品和过程的变更应尽可能在设计开发的早期进行。 PFMEA－建议措施 降低频度： 可能需要产品或过程设计变更来消除或控制失效模式的起因，从而降低频度； 建议采用统计方法寻找变差的来源以降低频度。 PFMEA－建议措施 降低探测度： 最好的方法是采用防错法； 重新设计探测方法可能降低探测度； 增加检验频次通常不是一个有效的措施，因此一般作为临时措施，收集更多的过程信息为今后的纠正预防措施作准备。 采取的措施 描述实际执行的措施和生效日期 措施执行后的RPN 跟踪所有建议措施已实施 验证已执行的措施的有效性 重新评估S, O, D数值 计算RPN结果 措施执行结果 输入 DFMEA 流程图 输出 □ 过程特殊特性的确认 □ 控制计划的编制 □ 作业指导书的编制 操作 检测 PFMEA的输出/输入 编制 作业指导书 编制 控制计划 PFMEA 生产工艺 流程图 DFMEA 动态文件 □ 永远体现最新设计(产品和过程)水平和有关控制措施 □ 产品或过程设计变更 定期评审 □ 更新频度和探测度 厂外或生产线的失效 □ 更新失效模式 厂内的质量问题 顾客投诉 维护PFMEA PFMEA中常见的问题 1.未体现多方论证方式； 2.未明确关键日期或关键日期在编制日期之前； 3.未体现动态文件的特点，FMEA很长时间都没有修订过； 4.过程编号及过程名称与过程流程图不符； 5.没有对每一个过程进行分析； 6.潜在失效模式识别不完整； 7.将潜在失效的起因/机理当做失效模式； 8.潜在失效的后果识别不完整或不具体； 9.对同一失效模式的多个失效后果分开进行严重度评分； 10.严重度评分与失效后果的描述不一致； 11.未识别标识特殊特性。 PFMEA中常见的