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中标世纪认证咨询有限公司 汽车行业质量体系系列培训教材 基本概念 FMEA （Failure Mode and Effects Analysis） 失效：产品失去本身功能。 失效模式：产品失效时所表现的形式。 失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。 潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。 失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。 什么是FMEA 定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统（分总成）以及对构成过程的各工序进行逐一的分析（1）找出潜在失效模式，（2）分析其后果，评估风险，（3）从而预先采取措施，（4）减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，（5）有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 从定义可知： FMEA进行的时机（产品、过程设计） FMEA的对象（零件、子系统、工序） FMEA的任务（（１）、（２）……） FMEA进行的时机 设计FMEA应在设计意图最终形成之时或之前开始，并贯穿在设计工作的全过程中。并在正式的产品图样完成之时或之前，设计FMEA应全部结束。 设计FMEA的用途 识别需采取预防措施的设计缺陷； 为制定或修改关键件清单提供依据； 为评价产品设计的可靠性及优化设计方案提供依据； 为制定产品试验计划，确定产品、过程的质量控制方案提供信息； 为故障诊断，制定维修方案提供信息； 为维修性分析、安全性及危险源分析、保障源分析等提供依据。 为什么进行FMEA 可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。 可以识别特殊特性。 为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。 FMEA输出给控制计划→编织工艺、检验文件 是一种事前行为，体现预防为主的思想 分析方法：从局部入手，分析对总成的影响 FMEA分类 DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEA SFMEA——系统FMEA 什么时候进行DFMEA 新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开始进行。 在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订DFMEA。 设计图纸完成前，全部结束。 什么时候进行PFMEA 过程可行性分析阶段或之前进行PFMEA。 所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺，老产品（的过程）用于新环境时，必须进行PFMEA。 新工艺或工艺更改时进行PFMEA 。 FMEA中顾客定义 FMEA实施 由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。 对车辆召回的研究结果表明，全面实施FMEA项目可能会防止很多召回事件的发生。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。 FMEA实施 事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。 FMEA实施 虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。 动态的FMEA文件 设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA） DFMEA准备 建立DFMEA工作小组； 收集必要的资料 设计意图 车辆要求 质量功能展开图 已知的产品要求、制造要求、装配要求 类似的DFMEA资料 准备DFMEA表格 设计FMEA分析的过程和方法 定义产品（包括产品的功能、性能、用途和使用条件） 划分功能块 列举各功能块所有潜在失效模式、起因和潜在失效后果； 进行风险分析 提出改进措施 填写FMEA分析表格 设计FMEA的跟踪管理 设计 FMEA的标准表 1）FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。 注：1-22项的举例。 2）系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。F