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工程液压油缸关键焊缝焊接工艺技术研究 王志峰①1，王凯2，赵静2，靳洪斌2 (1：首都航天机械公司，北京 100076；2：燕山大学，河北 秦皇岛 066004) 摘 要：液压缸缸筒与缸头、缸筒与油口的焊接部位是液压缸漏油的最频发部位，其焊缝质量是关系液压油缸成品率，液压油缸质量、性能的关键因素，焊接不良时会导致焊缝处的漏油，严重影响整机性能，甚至造成严重事故。对其进行返修补焊，又费时费力，大大降低了液压缸生产效率。针对油缸复杂焊缝焊接机理和工艺过程进行了研究，提出了新的工艺路线和焊接方案，并制定了焊接工艺规范，取得了非常显著的效果。 关 键 词：焊接；焊缝；漏油；焊接工艺 1 引言 随着现代科技的突飞猛进，对焊接工艺的要求也越来越高，例如液压行业使用最广泛的执行元件——液压缸，看似结构简单，焊接的部位也少，但是这些焊缝恰恰是影响液压缸质量的关键因素。液压缸缸筒与缸头、缸筒与油口的焊接部位是液压缸漏油的最频发部位，其焊缝质量直接影响液压油缸成品率，焊接不良时会导致焊缝处的漏油，严重影响整机性能，甚至造成整条生产线的严重事故。对其进行返修补焊，又费时费力，大大降低了液压缸生产效率。图1所示了缸筒的各焊接部位。 2 漏油焊缝机理分析 2．1 焊接变形与开裂引起焊缝漏油 液压缸焊缝漏油故障有的在出厂试验时可立即检测出，有的则是在工作一段时间后出现了漏油状况。针对其漏油的原因，经过大量试验测试、分析，发现主要原因有： 1)焊接时缸筒局部预热不足，焊接时缸筒局部高温，加之冷却处理不当，导致缸筒受到较大的应力而发生变形，从而焊缝处出现裂纹现象； 2)焊接零部件外形出现明显棱角和尖点，导致相应焊接部位焊缝应力高度集中，焊缝变形并出现裂纹。如图2所示，图中的缸筒受到了严重变形，形状从焊接前的圆形变成了焊接后的椭圆形状，变形量为0．2～0．3mm，而经实践证明，可接受的变形量为0．02～0．03mm，出现这种情况，可想而知，不仅无法保证焊缝质量，而且无法保证装配质量，焊缝漏油及缸筒内外泄油也成为必然结果。 2．2 焊缝气孔引起焊缝漏油(见图3) 焊缝气孔是导致油缸漏油的另一因素，所谓气孔指的是气体在焊缝中形成的孔洞。它的存在减少了焊缝有效的截面积，使应力集中，破坏了焊缝的致密性，当焊缝受到高压油液压迫时致使焊缝出现漏油现象。主要原因有： 1)由于焊接参数选择不当和焊接环境保护不当，通风 过度，导致焊缝有气孔，焊缝致密性、强度不够； 焊接部位焊前清洁度不够，焊渣清理不彻底，多余物颗粒的存在形成了气孔核心及焊接不均匀颗粒核心，导致焊缝致密性、强度严重降低，在高压油液渗透下，最终导致焊缝漏油。 3 焊缝质量实验研究 3．1 实验工艺方案 针对上述焊接缺陷，为了深入剖析焊缝机理，制定更为合理的工艺规程，进行了如下实验(注：实验中的所有焊接零部件材料均为45#钢)： 1)用T502焊条焊中、小型油缸油口和油管。油口有方形与圆形两种，焊缝形状均为角焊缝； 2)用富氩保护焊焊接中、小型油缸的缸头、油口架座与法兰。缸头与缸筒之间的焊缝为对接焊缝，油口架座与缸筒、法兰与缸筒的焊缝均为角焊缝； 3)用T506焊条焊接中、小型油缸的油口和油管。焊缝形状均为角焊缝； 4)用CO2气体保护焊焊接大型油缸的缸头。焊缝形状为对接焊缝； 5)毛坯焊油口全部用机器人焊接，焊缝形状为角焊缝。 3．2 试验过程 以某型液压缸缸头焊接为例，随机选取15对缸筒和缸头，分成5组，每组采用不同的焊接参数进行焊接，分别测量各样品焊接前后的缸筒焊接部位的内圆尺寸。由于篇幅有限，仅将试验效果较好的三组试验参数及数据列入表1和表2： 通过试验数据的比较可以得出。第1组的焊接效果最好。 3．3 实验结果 1)用502焊条焊接油口油管，焊缝美观、飞溅小，但易出现裂纹形成漏油，用富氩保护焊接，焊接致密性强，焊缝美观，焊口质量可靠，飞溅小，但热变形区大。 2)用T506焊条焊接油口油管，焊口质量稳定，但飞溅大，要求操作人员技术水平高。 3)用CO2气体保护焊接缸缸头热变形小，焊口质量稳定，但飞溅大。点焊参数为110A、20V、5mm/s(端法兰焊缝规则，采用机器人自动焊)。 改进工艺前后机器人焊接参数如表3和表4。 3．4 工艺要求 从实验可以得出避免和降低液压缸焊缝质量的工艺要求如下： 1)油缸毛坯焊油口(精镗孔前)全部用机器人焊接，采用富氩保护焊(80%氩气、20%二氧化碳)焊接方法，采用多工位焊接。 2)油缸焊接法兰上下面均用机器人焊接，采用富氩保护焊(80%氩气、20%二氧化碳)焊接方法。下面45°大焊角焊接用同样的方法在专用工装焊接。 3)油管和油口由于空间限制，均用手工焊接，采用T5063．5或4焊条，油管直接和缸筒焊接时用3．5焊条。 4)不同钢号的两个零部件焊接时，预热温度按预热要求较高