6s培训教材解析.ppt

三 .改善加速 现场布局分析改善 现场流程分析改善 现场设备分析改善 现场时间分析改善 现场动作分析改善 现场物流分析改善 现场搬运分析改善 现场布局改善基本原则 1.时间，距离最短原则 2.符合人际关系协调 3.通道顺畅原则 现场布局分析表 项目 检查内容 评估结果 Yes No 现 场 布 局 分 析 现场是否有布局平面图 ? ? 各通道布线是否合理 ? ? 搬运的距离是否最短 ? ? 办公布局是否合理 ? ? 设备布局是否合理 ? ? 物品拿取的时间是否最短 ? ? 现场流程分析改善表 项 目 检查内容 评估结果 yes no 现 场 流 程 分 析 是否有作业流程图 作业流程顺序是否合理 是否可将工序合并 是否可就工序删减 是否可将重复的检查工序删减 作业流程过程是否可以优化 现场设备分析改善表 项 目 检查内容 评估结果 yes no 现 场 流 程 分 析 设备布局是否合理 设备点检是否得到执行 设备保养维护是否得到执行 是否考虑对设备安全防护，污染的处理 操作设备人员是否有自主保养 设备状态是否良好 现场时间改善分析表 项 目 检查内容 评估结果 yes no 现 场 流 程 分 析 每个工序的作业时间是否均衡 物品拿取时间是否合理 作业时间与非作业时间是否合理 流程时间是否合理 无附加值的作业是否太多 作业周期是否满足客户要求 现场动作分析改善表 项 目 检查内容 评估结果 yes no 现 场 流 程 分 析 物品，工装是否符合三定原则 人员动作范围是否合理 机械动作是否符合程序化和标准化 作业高度是否在操作范围内 作业动作是否符合人体机能原理 现场物流分析表 项 目 检查内容 评估结果 yes no 现 场 流 程 分 析 物流布局是否合理 现场三定是否落实到位 物料管理是否进行分类管理 物料仓储是否符合要求 物料资金占用比例是否合理 呆滞物料处理是否彻底 现场搬运分析改善表 项 目 检查内容 评估结果 yes no 现 场 流 程 分 析 搬运距离是否最短 搬运场地布局是否合理 搬运的空车系数是否合理 物品放置是否合理 搬运自动化程度高吗？ 搬运设备定期保养吗？   改善的 12 种方法 排除法 正与反 正常与比例 定数与变数 变大与缩小 结合与分离 集中与分散 附加与减少 变换顺序 共同与差异 补充与代替 并列与直列 排除法： 2－8原则，抓重点，关键点，对不重要的进行排除. 正与反：逆向思维，或换位思考 （有因必有果） 正常与列外：事物的普遍性和特殊性 对待具体问题具体分析 定数与变数：事物总是不断变化，任何事物都有不确定因素。 变大与缩小：看问题时，通过扩大问题的影响分析其结果会是怎样，通过 缩小问题的影响分析结果又是怎样，即辩证的看问题并改善 结果。 结合与分离：看问题时，将问题点结合起来考虑结果怎样，将问题点分开 来看，结果又是怎样. 集中与分散：把问题分类处理，把相同性质的事物放在一起研究，把不同 性质的事物区别对待. 附加与减少：增加新的成分改变其功能，减少元素改变其性质。 变换顺序：将流程顺序进行交换变化，使工作效率达到最高。 共同与差异：利用事物的特性解决问题。（目视管理） 补充与代替：利用事物的功能，用不同事物来做补充和代替。（用一种物 料代替另一种物料，达到降低成本的目的）。 并列与直列：按不同顺序开展工作（将生产工序进行并列或串连排列，减少 周期） 6s 安全 目的：保障员工的人事安全和生产的正常 运作，减少损失，安全就是财富， 安全就是效益。 要点：建立系统的安全管理机制 重视员工的教育训练 现场巡视，排除隐患 预防火灾的措施 着装安全规定 推行步骤 1.成立安全卫生推行小组 组织架构，工作职责， 2.建立安全卫生管理制度 安全作业标准，安全管理标准 ，卫生管理标准 3.安全卫生教育训练 4.安全评价指标及改善目标设定 “ 0 ”故障， “ 0 ”灾害， “ 0 ”不良 5.安全生产改善 安全管理意识点检表（安全第一） 项 目 检查内容 评估结果 yes no 安 全 管 理 意 识 安全管理是否有专人负责 安全教育培训是否落实到位 安全责任是否人人明白 安全知识是否人人清楚 是否定期进行安全消防训练 是否定期进行安全